Оборудование для производства ДПК

Основным элементом технологической линии по производству ДПК является экструзионное оборудование или экструдеры.

Экструдер состоит из нескольких основных узлов: силового привода, узла загрузки перерабатываемого материала, оснащенного нагревательными элементами корпуса, рабочего органа (шнека), размещенного в корпусе, и экструзионной головки, а также контрольно-измерительных и регулирующих устрой ств (системы задания и поддержания температурного режима, датчиков и др.).

Экструзионная головка состоит из обогреваемого корпуса, который крепится к экструдеру, и формующего инструмента с отверстием, например в виде сужающей ся к центру щели (при получении листов, пленок) или канала определенного сечения (при изготовлении труб и профилей). В производстве различных видов продукции используются как одношнековые, так и двухшнековые машины. Первые проще в изготовлении и дешевле, однако, перерабатываемый материал в этих экструдерах не всегда хорошо смешивается, а переход с одного вида сырья на другой затруднителен.

Двухшнековые машины отличаются более сложной конструкцией, вследствие чего у них выше и стоимость, и энергопотребление, и требования к техническому обслуживанию. Но при этом они обеспечивают точное дозирование, адаптацию к различным видам сырья, лучшее перемешивание материала и более высокое качество конечного продукта. Кроме того, в процессе работы достигается эффект самоочистки шнеков и внутренней поверхности корпуса. По конструктивным особенностям двухшнековые экструдеры подразделяются на несколько типов: шнеки могут вращаться в одном направлении или в противоположных, с взаимным зацеплением или без него, наконец, форма шнека может быть цилиндрической или конической.

Наибольшее распространение в производстве ДПК в настоящее время получили двухшнековые конические экструдеры: эти машины обеспечивают хорошее перемешивание, равномерный прогрев массы и создают высокое давление на выходе. Качество конечного продукта во многом определяет формующий инструмент. Для древесно-полимерного материала разработаны специальные формующие головки, которые не только позволяют получать профили сложной конфигурации, но и определенным образом при этом ориентируют древесные волокна, что способствует повышению прочности готового изделия.

Зоны шнека

1-выдавливающая; 2-пластикации; 3-загрузочная

Смеситель. Древесная мука и полимер засыпаются в горячую часть высокоскоростного миксера Модель SWHL300/600. В горячем миксере происходит скоростное смешивание, дополнительная дегидратация и сушка. Нагревание происходит от трения и при помощи электрического нагрева.

Далее смесь выгружается в холодный миксер с помощью пневматического клапана. В холодной части миксера происходит быстрое охлаждение смеси после процесса горячего смешивания, вытесняется остаточный газ. Из холодного смесителя смесь подается в питатель экструдера.

Сразу за профилирующей фильерой (головкой) следует модуль вакуумной калибрации профиля с водяным охлаждением.

Для охлаждения материала используется оборотная вода, охлаждаемая в водоохладителе.