![]() Главная страница Случайная страница КАТЕГОРИИ: АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника |
Формование (прессование) огнеупорного припаса
Изготовляют капсели способами пластического формования, полусухого прессования, пневматического трамбования и отливки, в гипсовых формах. Способ формования оказывает большое влияние на свойства изделий. Так, шамотные литые капсели начинают деформироваться под нагрузкой 0, 2 МПа при 1220— 1300° С, капсели пластического формования при 1355— 1380° С, полусухого прессования при 1400—1420° С. В массах для пластического формования содержание глинистых должно быть не менее 40%- Из пластичных масс капсели изготовляют поточно-агрегатным способом, из порошков — полусухим способом на поточных линиях (рис. 74). Производительность такой линии 200 тыс. капселей в месяц. Пластическое формование капселей и этажерного припаса осуществляют на обычных или Пластическим способом возможно также формование роликов многоканальных щелевых печей. Их формуют на вертикальных или горизонтальных прессах, что способствует созданию более плотной структуры, чем при литье, за счет лучшей укладки частиц (поры меньшего размера при большем количестве закрытых пор). В этом случае состав массы корректируется: предельный размер частиц ограничивается до 0, 25 мм, число пластичности повышается до 9, 5 за счет ввода КМЦ при влажности 21—23%. Плиты и стойки формуют на ленточном вакуумном прессе. После подвяли-вания ролики подвергают механической обработке (обточке) для придания им правильной цилиндрической формы. Полусухим способом inpec-суют капсели на колено-рычажных гидравлических прессах, которые обеспечивают давление до 20—25 МПа для обычных глиноша-мотных масс и 50 МПа и более для масс многошамотных, карбидокремниевых и др. На фрикционных прессах усилие прессования колеблется от 8 до 16 МПа, производительность их 1100—1500 капселей в смену. Производительность гидравлических прессов типа ЦБИ 100-3, на которых изготовляют капсели для тарелок диаметром 190—250 мм, 460—650 шт. в смену, а прессов ЦБИ 500-5, выпускающих капсели для тарелок диаметром 230—240 мм, 380—550 шт. в смену. Переход на прессование под большим давлением повышает механическую прочность изделий в 2—2, 5 раза, снижает водопоглощение в 1, 5 раза, а огневую усадку в 2— 2, 5 раза (рис. 75). Пневмотрамбованием изготовляют плиты и стойки из сухой карбидокремниевой массы. В смесь, состоящую из различных фракций (по рецепту) карбида кремния, добавляют 3% молотой глины, перемешивают, после чего в массу вводят раствор сульфидцеллюлозного щелока в количестве 6—7% массы сухой шихты. Массу снова перемешивают, протирают дважды через сито с 1 отв/см2 и загружают в емкость с плотной крышкой для вылеживания. Влажность массы 1, 5—2%. Каждую порцию массы хорошо утрамбовывают пневматическим молотком.
Вибрационным уплотнением с пригрузом изготовляют карбидокремниевые плиты для печей скоростного обжига (ПАС и др.). Собранная металлическая форма крепится на виброплощадке. В нее засыпается предварительно отвешенная порция массы и разравнивается. Поверх массы опускается плита-пригруз из расчета 80 г/см2 и включается виброплощадка. Режим вибрации: частота — 50 Гц, амплитуда — 0, 1 мм, продолжительность — 60 с. Применение пригруза сокращает продолжительность вибрирования, повышает равномерность уплотнения, удерживает поверхностный слой массы от перемещения и расслаивания, улучшает поверхность изделия. Отпрессованные изделия через 16 ч вместе с поддоном помещают в печь для полимеризации при температуре 250—300° С в течение 1 ч и затем направляют на обжиг. Плиты, полученные этим способом, выдерживают до 200 циклов. Литье в гипсовые формы применяют для изготовления крупногабаритных тонкостенных капселей, подставок, роликов, установочных огнеупоров сложного профиля. При отливке из глиношамотных масс время набора стенки капселя в гипсовой форме равно 1, 5—3 ч, деталей этажерок 10—12 ч. Можно также отливать изделия из масс, содержащих до 80% карбида кремния, если в качестве электролитов, препятствующих расслоению и оседанию шликера, использовать жидкое стекло (2—2, 8%) и пирофосфат натрия (0, 2—0, 3%). Для стабилизации шликера добавляют водные растворы альги-ната аммония, натрийкарбоксиметилцеллюлозы, полихлорвинилового спирта. Шликер влажностью 19—23% выдерживают перед отливкой не менее 24 ч. Отливают капсели из глиношамотных масс сливным способом, а из карбидокремниевых масс и сливным и наливным способами. Лещадки отливают в гипсовых формах наливным способом. Время набора черепка 40—60 мин. После подвялки лещадки оправляют, досушивают в естественных условиях или в искусственных сушилках до влажности не более 1, 5%. При необходимости их зачищают наждачной бумагой и направляют на обжиг. Значительные трудности возникают при литье роликов для щелевых печей. Шликер через воронку-лоток заливают в гипсовую форму, устанавливая ее строго вертикально во избежание разнотолщинности стенки ролика. Общее время набора отливки толщиной 6 мм составляет 40 мин при влажности шликера 26—26, 5%, его температуре 22—24°С и температуре предварительно подогретой формы 23—26° С. Через 20 мин после слива остатка шликера с полости ролика края отливки защищают и отливка остается в форме для подвялива-ния еще в течение 1, 5—2, 6 ч. Далее форма разнимается, концы роликов зачищаются и ролики поступают на сушку естественную или искусственную. Продолжительность естественной подвялки 4—6 ч. Дальнейшая сушка роликов производится на деревянных лотках. Влажность роликов после сушки должна быть 1, 5—2%. Независимо от способа изготовления огнеупорного припаса возможно появление дефектов, снижающих качество изделий. Наиболее часто встречаются: рыхлость стенок из-за недопрессовки, недостаточной влажности массы; разнотолщинность при использовании изношенных форм, неправильной дозировке массы, установке форм под углом при литье роликов и других изделий; заусеницы при использовании изношенных форм, засорении углов мундштука при пластическом формовании изделий; трещины и посечки при нарушении режимов прессования (вибропреосования, трамбования), отклонениях в гранулометрическом составе массы.
Вопросы для самопроверки Способы формования (прессования) огнеупорного припаса и их особеиностя. Особенности вибропрессоваиия. Способы изготовлении тонкостенных изделий.
|