В. Экономические основы применения метода

Опыт зарубежных предприятий показывает, что ощутимые результаты от внедрения методологии FMEA появляются уже через 12-18 месяцев после начала освоения методологии, и далее обеспечивается устойчивый положительный эффект.

Экономические расчеты по эффективности применения метода FMEA должны учитывать следующие положительные факторы:

• предупреждение дефектов в конструкции и технологии;

• исключение отзыва продукции из-за пропущенных ошибок, снижение опасности обратного отзыва изделий за счет систематического отслеживания возникновения ошибок;

• распознавание слабых мест, повышение эффективности системы качества;

• систематический анализ современных достижений (ноу-хау) для избежания повторных дефектов;

• выполнение требований заказчика, сохранение и повышение конкурентоспособности, а также авторитета (имиджа) фирмы;

• информированность сотрудников, лучшее понимание задач и осознание необходимости качества - мотивация качественного труда;

• исключение кризисной ситуации;

• сокращение сроков проектирования, уменьшение объемов дорогостоящих испытаний;

• планирование на ранних стадиях средств производства и контроля, оптимизация использования всех ресурсов;

• ослабление влияния " барьеров" между службами.
Следует иметь в виду, что первоначальное использование

метода FMEA требует значительных затрат. Только при достаточном накоплении опыта применения и статистических данных по причинам нарушения работоспособности и вероятности их проявления, затраты не только быстро окупаются, но и дают значительный экономический эффект соотносительно упомянутого выше " Правила десяти".

Имеется опыт сокращения затрат на проведение FMEA при помощи классификации анализируемых элементов на типовые (стандартные) и специфические. Типовые элементы конструкции или процесса с основными функциями повторяются при создании новой продукции и процессов или их модернизаций. Типовые элементы при FMEA конструкции имеют название, например: зубчатые передачи, подшипники, муфты и другие. При этом FMEA процесса составляется независимо от вида продукта для типового (стандартного) этапа работы. Анализ типовых элементов в обобщенном виде не содержит оценки риска, которая производится лишь для конкретных условий и дополняет стандартные разработки.

При пользовании типовыми элементами необходимо при рассмотрении конкретной продукции или процесса дополнительно иметь описания специфических требований и условий работы, которые потребуются при числовой оценке показателей риска.

Каждый из этих трех коэффициентов может иметь числовые значения в пределах от 1 до 10, поэтому коэффициент риска К_р колеблется от 1 до 1000. Следует обращать внимание на устранение тех причин, которые характеризуются наибольшими значениями коэффициента риска. Обычно считают опасными причины при К_р > К_рп=100 (150), (где К_рп- принятое на предприятии предельное значение К_р). Однако нужно также иметь в ви-ду, что часто оценка бывает субъективна, и вывод о необходимости только, чтобы было К_р> К_рп дезориентирует. Некоторые фирмы (например, немецкая фирма BOSCH) считают, что если хотя бы один из коэффициентов К_о, К_н или К_т имеет значение равное 10, то при любом значении обобщенного коэффициента риска К_р следует проводить анализ FMEA. Правильным может быть только подход, при котором все приведенные причины дефектов проверяются на возможность проведения мероприятий по их устранению. При этом в связи с затратами ориентируются на убывающую величину К_р, т.е. К_р устанавливает приоритет последовательности необходимых мероприятий.