Преимущества мембранного метода получения творога

– увеличение выхода творога – в фильтрат переходят только вода, лактоза и соли (при содержании сухих веществ в твороге 18–20 % на 1 кг творога расходуется 3, 0 –3, 2 л молока вместо 6, 5–7, 5 л);

– повышение питательных свойств за счёт сохранения сывороточных белков;

– при получении творога из обезжиренного молока за счёт повышенного содержания сывороточных белков его вкусовые качества выше по сравнению с традиционным творогом из нормализованного по жиру молока;

– возможность использования в качестве сырья сухого молока без дополнительных потерь и заметного ухудшения качества;

– повышение стойкости продукта — увеличивается срок годности продукта и сохранность его органолептических характеристик;

– снижаются энергетические затраты, поскольку для работы оборудования необходимо меньше сжатого воздуха, воды, электроэнергии и т.д.;

– меньшие производственные площади;

– возможность получения различной текстуры продукта при изменении температуры и продолжительности сквашивания молока на последней стадии производства;

– увеличение санитарно-гигиенического уровня производства (процесс протекает в закрытом режиме, только в течение секунд при расфасовке продукт вступает в контакт с внешней средой, которую можно контролировать);

– творог отличается от традиционного структурой, имеет нежную, мажущуюся, кремообразную консистенцию; его вкусовые качества намного лучше при одинаковом содержании жира; такой творог можно использовать в качестве исходного сырья для производства творожных масс, творожных сырков, плавленых сыров и пр., при этом их себестоимость будет значительно ниже.

Сегодня применяют два способа производства УФ–творога. Первый — это ультрафильтрация молока с целью его концентрации с последующим сквашиванием. Получаемый сгусток практически не отдает влагу, содержание сухих веществ в нем изначально 18–20 %. Второй способ — это ультрафильтрация сквашенного сгустка.

Большое влияние на качество получаемого творога оказывает кислотность сгустка перед обработкой. Полученный УФ–творог используют для разных целей — как сырье для творожных масс, как основу для творожных десертов, как основное сырье для выпечки творожных тортов и др.

В качестве примера рассмотрим технологический процесс производства творожка с фруктами. Данный продукт вырабатывают из нормализованного молока, подвергнутого высокотемпературной обработке, сквашенного закваской, приготовленной на чистых культурах лактококков, с обезвоживанием сгустка методом ультрафильтрации, добавлением пищевого стабилизатора, а также фруктового, ягодного, овощного наполнителя или их смесей.

Технологический процесс производства продукта осуществляют в следующей последовательности:

– приемка сырья и основных материалов;

– подготовка стабилизатора;

– нормализация молока;

– подогрев, гомогенизация, пастеризация молока и охлаждение нормализованного молока;

– заквашивание и сквашивание нормализованного молока;

– термообработка творожного сгустка, ультрафильтрация;

– охлаждение творожной основы и внесение раствора стабилизатора;

– внесение наполнителя;

– фасовка;

– доохлаждение.

Принятое молоко очищают на центробежных молокоочистителях или через фильтрующие материалы, охлаждают до (4±2) °С и хранят до использования при данной температуре не более 6 ч.

Стабилизатор растворяют в предусмотренном по рецептуре объеме холодной воды при непрерывном перемешивании, нагревают до (90±5)°С, выдерживают в течение 3–5 мин, охлаждают до температуры (45–60)°С и в случае производственной необходимости хранят до использования не более 2 ч.

Молоко нормализуют по массовой доле жира, в зависимости от массовой доли белка в исходном сырье.

Нормализованное молоко подогревают до температуры (65±2) °С и гомогенизируют при давлении (12, 5±2, 5) МПа.

Тепловую обработку молока проводят при температуре (95±1)°С с выдержкой от 3 до 5 мин в потоке. Высокотемпературная пастеризация обеспечивает необходимые микробиологические показатели, улучшает свойства творога, а также снижает загрязнение мембран сывороточными белками.

Пастеризованное нормализованное молоко охлаждают о температуры заквашивания и подают в резервуар для сквашивания.

В нормализованное молоко с температурой заквашивания (28±2)°С — для закваски, приготовленной на чистых культурах лактококков, или (33±2)° С — для закваски, приготовленной на чистых культурах лактококков и термофильных молочнокислых стрептококков, вносят производственную закваску. Масса закваски составляет от 3 до 5% от массы заквашиваемого молока.

Подачу закваски осуществляют одновременно с подачей молока в резервуар для сквашивания.

Для сквашивания молока допускается вместо закваски использование бакконцентрата прямого внесения.

После внесения производственной закваски (бакконцентрата) молоко тщательно перемешивают от 10 до 15 мин и оставляют в покое при температуре сквашивания (26±2) °С — для закваски, приготовленной на чистых культурах лактококков, или (31±2) °С — на чистых культурах лактококков и термофильных молочнокислых стрептококков до достижения активной кислотности сгустка (4, 7±0, 1) ед. рН. При этом титруемая кислотность сгустка составляет (65±15) °Т.

После сквашивания творожный сгусток интенсивно перемешивают в течение 5–10 минут и направляют на ультрафильтрацию или охлаждают до температуры (4±2)°С и хранят не более 6 ч до переработки при периодическом перемешивании с интервалом 10–20 мин.

Перед ультрафильтрацией творожный сгусток подогревают в теплообменнике до температуры (54±2) °С с выдержкой от 2 до 5 мин с последующим охлаждением до температуры (48±3) °С.

Концентрирование творожного сгустка проводят на ультрафильтрационной установке при температуре (48±3)°С до достижения массовой доли сухих веществ в концентрате не менее 19, 0 % и жира не менее 5, 0%. Массовую долю сухих веществ в концентрате (или фактор концентрирования творожного сгустка) контролируют приборами и средствами, предусмотренными конструкцией оборудования.

Рис.30 Установка мембранная для получения творога

Создание мембранной техники для баромембранных процессов основывается на использовании тех или иных видов селективно проницаемых мембран.

Имеющиеся мембраны следует разделить на два класса: из органических материалов (полимерные) и неорганических материалов. Практическое применение получили керамические мембранные элементы трубчатого типа.

Длительный срок эксплуатации (не менее 10 лет); стойкость к температуре (до 300°С); стойкость к щелочным и кислотным средам (рН 0–14); механическая прочность керамических мембранных элементов позволили не только упростить конструкции оборудования, но и создать новые технологии переработки молочных продуктов.

Фильтрат, выходящий из ультрафильтрационной установки, охлаждают до температуры (8±2) °С и направляют в резервуар для хранения.

Полученный после ультрафильтрации концентрат (творожную основу) подают на охладитель. После первой секции охладителя в потоке в творожную основу с помощью насоса–дозатора вносят раствор стабилизатора с температурой (40±5)⁰С.

Во второй секции смесь творожной основы и раствора стабилизатора охлаждают до температуры (20±5)⁰ С.

Внесение наполнителя в смесь творожной основы и раствора стабилизатора проводят в потоке с помощью насоса-дозатора или в резервуаре в соответствии с рецептурой. Продукт перемешивают в резервуаре в течение 10–15 мин и доохлаждают до температуры (10±2)° С. Хранение продукта перед фасовкой допускается не более 2 ч.

Упакованный продукт направляют в холодильную камеру на доохлаждение до температуры (4±2)° С.