Студопедия

Главная страница Случайная страница

КАТЕГОРИИ:

АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника






Классификация тех.процессов мех.обработки. Единичный, типовой, групповой ТП. Групповая обработка.




ТП мех. обработки делятся на три категории: Единичным назыв. ТП изготовления или ремонта изделия одного наименования, типоразмера и исполнения независимо от типа производства. Единичн. ТП разрабатывается на изделия оригинальной конструкции, не имеющих сходства с ранее производимыми изделиями. Типовым назы. ТП изготовления группы изделий с общими конструктивными и тех.признаками.Для снижениятрудовх и материальных затрат, де­тали с общими конструктивными признаками, технология изготовления которых будет одинакова, объединяют в группы, выбрают среди этой группы типовую деталь, с наиболее полным набором одинаковых признаков и разработать на эту деталь типовой ТП. Типовая деталь может быть реальной или виртуальной, разработанной специально. Разработка типовых ТП назыв. типизацией. Типизация ТП производится в два этапа. На первом этапе осуществляют классификацию деталей (по конфигурации детали, ее размерам, точности обработки, качеству поверхности, материалу и его свойств). На втором разрабатывают технологию изготовл. типовой детали. Разработка ТП изготовления других деталей группы заключ. в редактировании типового ТП, исключением или добавлением операций, переходов, изменением набора средств технологич. оснащения, режимов резания и т.д. Использование типовых ТП эффективно при массовом и крупносер. произ-ве, при объединением рабочих мест в поточные линии. Групповым называ. ТП изготовления группы изделий с различных по конструкции, но с общими технологич. признаками. Групповой ТП осуществляется на станках одной группы: токарных, фрезерных, шлифовальных. Изготовление деталей по групповым ТП назыв. групповой обработкой. Изделия классифицируют по признаку их полной или частичной обработки на станках одной группы с использованием одинаковых приспособлений и инструмента и объединяются в группы. Детали одной группы должны иметь однотипные элементы: резьбовые поверхности, плоскости, поверхности вращения и пр. Рациональной организацией групповой обработки при изготовлении различных деталей является использование с одной и той же наладки. Наладкой назыв. подготовка тех.оборудования и тех.оснастки к выполнению тех.операции. К наладке относится установка инструмента, приспособлений и настройка станка на заданные режимы резания. Наладка станков по операциям производится для наиболее сложной детали группы, конфигурация которой полностью включает элементарные поверхности других деталей. Если в конфигурации простой детали имеется поверхность, которая отсутствует у более сложной, ее искусственно добавляют. Деталь, конфигурация которой включает все элементарные поверхности деталей группы, называется комплексной. Комплексная деталь может быть реальной - деталью с наиболее сложной конфигурацией или виртуальной - с искусственно добавленными поверхностями. Наладка станка производится на обработку комплексной детали. Такая наладка называется групповой. При обработке других более простых деталей группы часть переходов пропускается, а средства технического оснащения в наладке, которые предусмотрены для выполнения этих переходов, не применяются. Применение групповой обработки эффективно на токарно-револьверных станках и станках-автоматах токарной группы. При обработке на других станках эффективность использования групповой технологии значительно меньше. В этой связи групповые тех. процессы успешно применяются для деталей, цикл обработки которых ограничивается одной операцией: автоматной или токарно-револьверной. Групповая обработка дает возможность использовать в мелкосер. производств поточные методы. Характерными признаками этих методов является обработка деталей крупными партиями, выполнение на рабочих местах одной операции и объединение рабочих мест в поточные линии. При групповой обработке мелкие партии деталей объединяются в более крупные - группы, на станках выполняется одна групповая операция, что дает возможность объединять эти станки в поточных линий.

32.2. Методы нарезания зубьев цилиндрич.колёс. Накатывание зубьев

Нарез. зубьев производится двумя методами: копирования и огибания (обкатки). При нарезании методом копирования профиль инструмента, в основном фрезы, имеет форму впадины. При нарез. методом обкатки имитируется процесс зубчатого зацепления. Инструментом явл. зубчатая рейка, червячная фреза или долбяк. Метод копирования. метод прим. в единичном произв., а также для нарезания крупномодульных колес. Он обладает низкой производит-ю и точностью (9-11 степень). Нарезание цилиндрич. зубчатых колес с прямыми и косыми зубьями производится модульными дисковыми или пальцевыми фрезами. Модульные фрезы изготавливаются набором из 8 или 15 штук для каждого модуля. Каждая фреза предназнач. для опред. интервала числа зубьев. Обычно прим. набор 8 фрез, обработка котор. позволяет получ. зубчатые колеса 9 ст.точности. Для изгот. более точных колес прим. набор из 15 или 26 фрез.Нарез. зубьев производится на универсально-фрезерных станках с помощью делительной головки. Делит. головка устанавл. на столе фрезерного станка. С ее помощью имеется возможность точно поворачивать зубчатое колесо на угол, соответств. шагу зубьев. Метод обкатки. Этот метод получил широкое применение, т.к. обеспеч. высокую точность и производ-ть. Нарезание зубьев производится червячн. фрезами, долбяками и рейками. В процессе обраб. воспроизвод. зацепл. зубчатой пары, в кот. одной деталью явл. реж. инструм., а др. нарезаемое зубч. колесо. Червячными фрезами нарез. прямые и косые зубья на зубофрезерных полуавтоматах моделей 5303ПТ, 5304В, 53А20 и пр. Наибольш. диаметр загот. обрабатываемым на этих станках изменяется в диапазоне 20 - 3200 мм, модуль — в пределах 1...35 мм. При нарез. косозубых колес фрезу устанавливают так, чтобы углы подъема винтовых линий зубьев фрезы и колеса совпадали. Фрезер. зубьев ведут с осевой или с радиальной подачей. В первом случае фрезу устанавл. сразу на полную высоту зубьев и она имеет одно движение подачи вдоль оси колеса. Во 2 случае фреза работает сначала с радиальной подачей, а затем с осевой подачей. Нарезание зубьев с модулем до 5 мм производится за один рабочий ход. Зубья с большим модулем нарезают за два или три рабочих хода с промежуточными припусками. Точность зубофрезер. соотв. 7-8 ст. точности з.колес с шероховатостью до 0, 63 мкм. (-) зубофрезерования явл. неравномерность износа зубьев фрезы. Долбяками нарезают прямые и косые зубья на зубодолбежных полуавтоматах моделей 5111, 5122, 5M161 и пр. Наибольший диаметр заготовки обрабатываемых на этих станках изменяется в диапазоне 80 - 1250 мм, модуль - в пределах 1-12 мм. Зубч. колесо и долбяк в процессе обработки вращаются. Долбяк при этом совершает возвратно-поступательное движение вдоль своей оси с числом двойных ходов в минуту от 33 до 1600 в зависимости от типоразмера станка. При нарезании косозубых колес зубья долбяка расположены также по винтовой линии с тем же углом подъема, что и у зубчатого колеса. В этом случае при нарезании долбяк получает добавочное вращение по винтовой линии от специального копира. Нарезание зубьев ведется за один, два или три рабочих хода. Под рабочим ходом понимается один оборот заготовки в процессе обработки. При обработке за один рабочий ход долбяк устанавливается на полную высоту зубьев. При большем числе ходов долбяк в процессе резания постепенно перемещается к центру зубчатого колеса от копира или при помощи винтовой передачи. (+) явл. возможность нарезания колес для передач с внутр. зацеплением, а также многовенцовых колес с близко расположенными венцами, когда нет выхода для червячной фрезы 6). Точность и шероховатость поверхности при обработке на зубодолбежных станках та же, что и на зубофрезерных. Рейками или гребенками нарезают прямые и косые зубья на зубострогальных станках. При нарезании косозубых колес рейка поворачивается на угол наклона зубьев. Технология изготовления и переточки изношенных реек проще, чем фрез и долбяков. Однако производительность нарезания рейками ниже, чем фрезами и долбяками. Поэтому широкого применения этот инструмент при нарезании зубьев не получил. Накатывание зубьев Накатывание зубьев осуществл. в холодном (на токарных и горизонтально-фрезерных станках) или горячем состоянии металла (спец. станки). При горячем накатывании заготовку нагревают до температуры 1000 -1200 градусов. Инструментом яв. накатник - зубчатое колесо с модулем зубьев обрабатываемого колеса. При накатывании заготовка и накатник вращаются. Накатник имеет осевую или радиальную подачу. Зубья на заготовке формируются при вдавливании зубьев накатника в металл. Зубья с модулем до 2мм накатывают в холодном состоянии, а с модулем до 10 мм - в горячем состоянии. При холодном накатывании обеспечивается 7-8 степень точности зубьев с шероховатостью поверхности 0, 04 - 0, 63 мкм, при горячем - 9 - 10 ст. точности. Шерох. 1, 25 - 2, 5 мкм. После горячей накатки зубья подвергают отделочной мех.обработке или прикатывают в холодном состоянии.




Данная страница нарушает авторские права?


mylektsii.su - Мои Лекции - 2015-2024 год. (0.006 сек.)Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав Пожаловаться на материал