Заняття № 17

Змістовий модуль 6 Гладкі калібри та їх допуски

ПЛАН:

1 Визначення понять «міра», «стандартний зразок», «вимірювальний прилад» тощо. Міри лінійних і кутових величин.

2 Класифікація гладких калібрів. Граничні калібри. Конструкція гладких калібрів. Технічні умови на калібри. Робочі, приймальні та контрольні калібри та їх застосування. Умовні позначення калібрів та контркалібрів

3 Допуски калібрів, схеми їх розташування. Розрахунок виконавчих розмірів робочих калібрів. Засоби збільшення довговічності калібрів

Мета заняття: До числа основних правил, що визначають систему граничних гладких калібрів, відносяться:

- Встановлення взаємозв'язку між калібрами робочими, приймальними і контрольними;

- Встановлення єдиних правил користування калібрів і контркалібрів;

- Розробка вимог до конструкції калібрів;

- Нормування величин і правил завдання допусків на виготовлення і знос калібрів і контркалібров;

- Розробка методики розрахунку виконавчих розмірів калібрів і контркалібров.

Мета виховна: В умовах виробництва робочі граничні калібри використовують для виконання двох взаємопов'язаних завдань. Перша задача виконується виготовлювачами деталей виробу, а друга - контролерами в системі технічного контролю.

Самостійна робота №

Тема: Гладкі калібри та їх допуски

План: 1 Класифікація гладких калібрів. Конструкція калібрів.

2 Допуски калібрів.

3 Засоби збільшення довговічності

Література; 1, с. 104-114; 2, с.55-64; заняття № 17, с. 131 - 152

1 Визначення понять «міра», «стандартний зразок»,

«вимірювальний прилад» тощо. Міри лінійних і кутових величин

Міра - це засіб вимірювань, призначений для відтворення вели­чини одного або декількох розмірів з необхідною точністю. Розріз­няють однозначні, багатозначні міри і набір мір.

Однозначні міри відтворюють фізичну величину одного розмі­ру. Багатозначні міри відтворюють декілька однойменних величин різного розміру (масштабні лінійки).

Набір мір - це спеціально підібраний комплект мір, які застосо­вуються не тільки окремо, а й у різних сполученнях а метою від­творення ряду однойменних величин різного розміру.

За конструктивними ознаками міри діляться на штрихові і кін­цеві.

Штрихові міри - пластини або диски, на площини яких нанесе­но штрихи. Розмір у штрихових мірах визначається відстанню між серединами штрихів. Штрихові міри довжини — це вимірювальні лінійки, складені метри, рулетки.

Вимірювальна лінійка виконується у вигляді сталевої стрічки; на її поверхні наносять одну або дві шкали з ціною поділки 0, 5 або 1, 0 мм.

Рулетка - це сталева стрічка, намотана на вісь циліндричного футляра. На поверхні стрічки нанесено штрихову шкалу. Рулетки виготовляють довжиною 1; 2; 5; 10; 20; 30 і 50 м. їх застосовують у різних галузях народного господарства, там, де не вимагається ви­сокої точності вимірювання.

Плоскопаралельні кінцеві міри довжини випускають у вигляді циліндричних стержнів або прямокутних паралелепіпедів - плиток, довжина яких визначається найкоротшою відстанню між вимірю­вальними поверхнями. Головна їх властивість - здатність притира­тися (рисунок 1), що забезпечується зчепленням молекул мастила, яким покривають міри. Сила зчеплення має найбільше значення при товщині масляної плівки до 0, 02 мм. Абсолютно обезжирені міри з товстим шаром мастила не притираються.

За основний розмір кінцевої міри прийнято її серединну довжи­ну, тобто довжину перпендикуляра АВ, опущеного із середини вер­хньої вимірювальної поверхні на площину, до якої міру притерла нижня вимірювальна поверхня (рисунок 2).

Набори мір комплектують із кінцевих мір. Основна вимога до наборів мір: будь-яке значення довжини в заданих межах має від­творюватися за допомогою не більш як чотирьох-п'яти мір, тому що із збільшенням числа мір збільшується похибка блока. Так, на­бір № 1 із 87 кінцевих мір довжиною від 1, 005 до 100 мм дає змогу відтворити довжину від 1, 005 мм до 340 мм а використанням не бі­льше чотирьох плиток. Застосовують також мікронний набір із 9 мір розмірами 1, 001; 1, 002;...; 1, 009 мм. Випускають часто мік­ронні кінцеві міри від 2 до 2, 001 мм через 0, 0001 мм для перевірки особливо точних вимірювальних приладів. На кожній кінцевій мірі градуюють її номінальний розмір. Номінальний розмір мір до 5, 5 мм наносять на одну з вимірювальних поверхонь, понад 5, 5 мм - на бокову неробочу поверхню.

Рисунок 1 – Притирання плоскопаралельних кінцевих мір довжини

Рисунок 2 – Плоскопаралельні міри довжини: а)розміри; б)блок кінцевих мір; в)схема визначення середньої довжини.

Блок кінцевих мір складають у такій послідовності. Спочатку підбирають меншу плитку, розмір якої містить останній десятковий знак розміру, який складається; потім плитку, розмір якої містить наступний десятковий знак, і т. д. Наприклад, потрібно скласти блок кінцевих мір розміром 34, 965. Таким чином, блок складати­меться із чотирьох кінцевих мір розмірами 1, 005 + 1, 39 + 2, 5 + 30 = 34, 895 мм.

Після визначення розмірів кінцеві міри притирають, а потім при­тирають плитки в блок. Спочатку до самої великої міри притирають другу за розміром плитку, потім третю і т. д. Меншу плитку кладуть на край більшої (приблизно на 1/3 довжини) і з невеликим натиском зигзагоподібним рухом вздовж довгого ребра насувають верхню пли­тку на нижню - до співпадання вимірювальних поверхонь.

Кінцеві міри випускають чотирьох класів точності: 0, 1, 2 і 3 - у порядку спадання точності. Для мір, що перебувають в експлуата­ції, додатково встановлено 4-й і 5-й класи точності.

Плоскопаралельні кінцеві міри довжини застосовують, як пра­вило, тоді, коли потрібно одержати високу точність вимірювань. Сферу застосування кінцевих мір можна розширити, використову­ючи пристрої: державки, центри та ін. (рисунок 3).

Кутові міри використовують для зберігання і передачі одиниці плоского кута, перевірки і градуювання кутових приладів, для кон­тролю кутових виробів. Їх звичайно виготовляють із сталі у вигляді три - і чотиригранних плиток (рисунок 4а), а також шести-восьмигранних призм (рисунок 4б) із сталі, оптичного скла і плавле­ного кварцу. Вимірювальні поверхні плиток шліфують, що дає змо­гу складати блоки із декількох мір.

а - державка, верхні межі вимірювань: 60, 110, 210 і 330 мм,

Н = 12±0, 005мм; б - основа Н = 25...З0 мм; в - стяжки для кріп­лення блоків, що включають кінцеві міри розміром більше 100 мм (показані штрих-пунктирною лінією); г - сухар для кріплення стяжками блоків з боковинами; д - плоскопаралельний; е - радіусний h = R = 2 мм; ж - радіусний h = R = 5мм; з радіусний h = R = 10; 15 або 20 мм; Н=h+ 0, 5; и - центровий; к - креслярський

Рисунок 3 - Набір пристосувань до плоскопаралельних мір довжи­ни

Рисунок 4 – Кутові міри

Згідно із стандартом кутові міри випускаються у вигляді декіль­кох наборів із 93, 33, 24, 8 і 7 мір. Залежно від допустимих відхи­лень робочих кутів, кутові міри випускають 0-го, 1-го і 2-го класів точності. Так, для 0-го класу відхилення робочих кутів перебува­ють у межах ± 3...5, для першого ±10, для другого ±30.

Для контролю взаємної перпендикулярності застосовується ко­синець з робочим кутом 90°. Косинцями перевіряють взаємну пер­пендикулярність площин виробів, перпендикулярність відносних переміщень деталей машин. Косинці виготовляються шести типів (рисунок 5) і чотирьох класів точності (0, 1, 2 і 3).

Кутові міри застосовують для вимірювання кутів порівняльним методом. Для відліку різниці кутів використовують світловий про­світ між сторонами кута, який вимірюють, і кутовою мірою (рисунок 6). Відхилення кута виробу від кута косинця визначається за відношенням просвіту ∆ до довжини сторони Н. Якщо величина просвіту до З0 мкм, то використовують зразки просвіту, якщо по­над З0 мкм спеціальні щупи. Їх випускають наборами 1-го, 2-го, 3-го і 4-го номерів довжиною 50, 100 і 200 мм і товщиною від 0, 02 до 1 мм.

Тип 1Тип 4

Нормальні калібри копіюють дійсні розміри виробу і його форму. Придатність виробу в цьому випадку оцінюють по тому, як калібр увійшов у виріб і як прилягає до нього. Проте, оскільки ступінь приля­гання виконавець визначає за своїм відчуттям, результати перевірки будуть суб'єктивними. Тому нормальні калібри застосовують рідко.

Граничними калібрами визначають, чи знаходиться дійсний розмір виробу в границях допуску.

Калібри для валів називаються скобами (кільцями) (рисунок 7), а для отворів - пробками (рисунок 8). Комплект складається з прохід­ного і непрохідного калібрів. Прохідним калібром контролюють початок поля допуску, непрохідним - кінець поля допуску деталі. Деталь вважається придатною, якщо під дією власної маси прохідний калібр проходить, а непрохідний не проходить.

На робочих місцях застосовуються робочі калібри (Р-ПР і Р-НЕ). Контролери і замовники використовують приймальні калібри (П-ПР і П-НЕ). Калібри в процесі їх виготовлення та експлуатації перевіряють контрольними калібрами (К-ПР і К-НЕ).

Прохідною пробкою контролюють найменший розмір отвору, непрохідною - найбільший. Брак за прохідним калібром можна ви­правити, брак за непрохідним калібром непоправний.

Калібри - пробки за конструктивним виконанням бувають по­вними і неповними, двосторонніми і односторонніми, регульова­ними і нерегульованими. Повними пробками, як правило, переві­рять вироби діаметром до 100 мм, неповними - понад 100 мм.

Непрохідною скобою контролюють найменший розмір вала, прохідною - найбільший. Регульовані скоби, як правило, застосо­вують в умовах серійного виробництва, що дає змогу розширити діапазон контрольованих виробів, хоча при цьому точність контро­лю нижча, ніж у нерегульованих скоб.

Робочі, приймальні та контрольні калібри та їх застосування.

Розрізняють власний і робочий розміри скоб. Власний розмір одержують за результатами вимірювань; робочий - це розмір скоби під навантаженням. При контролі діаметрів валів від 50 до 100 мм різниця між власним і робочим розмірами скоб становить 1, 5 мкм, при контролі діаметрів 100... 170 мм-4, 5 мкм.

У процесі контролю калібри спрацьовуються, особливо прохідні калібри. При експлуатації калібрів потрібно стежити, щоб їх роз­міри знаходились у границях встановлених стандартами допусків.

а - двостороння; б - одностороння; в - одностороння з ручкою;

г - із вставками

Рисунок 7 - Калібри – скоби для контролю валів

а –двостороння; б – неповна; в – одностороння прохідна; г – одностороння прохідна і непрохідна; д – листова двостороння

Рисунок 8 - Калібри – пробки для контролю отворів

Конструкція гладких калібрів

В основу конструкцій калібрів повинен бути встановлений принцип, що полягає у тому, що прохідний калібр повинен бути прототипом деталі, що сполучається, і визначати її збираємість, а непрохідний – перевіряти кожен елемент окремо.

Калібри - скоби

Найбільш розповсюдженими є однобічні двограничні листо­ві скоби (рисунок 9).

За конструкцією вони виготовляються прямокутними (рисунок 9д) для розмірів 1...70 мм та круглими (рисунок 9б, в, ж). Губка прохідної сторони довша за непрохідну. Губки розділяються проточкою і розташовані на одній стороні скоби, друга площина гладка, без проточки.

Для розмірів 4...50 мм використовують граничні двобічні листові скоби. Вони виконуються з листового матеріалу, тов­щиною 4-8 мм, і дешеві у виготовленні (рисунок 9а, є). Про­хідну і непрохідну сторони розрізняють за наявністю фасок на непрохідній стороні.

Якщо скоби виготовляють в значній кількості, то викорис­товують штампування. Штамповані скоби призначені для ви­мірювання розмірів від 3 до 170 мм.

Штамповані скоби для розмірів 50... 170 мм мають наклад­ки з теплоізоляційного матеріалу (рисунок 9 б, в).

Однобічні скоби використовують частіше за інші, тому що контроль ними займає менше часу.

Для розмірів 100...325 мм слід використовувати більш жорсткі литі скоби із вставними губками (рисунок 9з); ана­логічно до штампованих для зменшення маси вони виконують­ся з отворами.

Використовують також регульовані скоби, які можуть бути налаштовані на різні розміри у межах визначеного на скобі ін­тервалу (мм). Вони використовуються для контролю розмірів 8-го та більш грубих квалітетів (рисунок 9 г).

Складаються регульовані скоби з литого жорсткого корпуса 1, до якого з одного боку вставлені дві нерухомі вставки 2. Вставки 3 можна регулювати за прохідною та непрохідною границями за допомогою гвинтів 4. Після встановлення необхідного розміру (на внутрішній вставці — непрохідного, на зовнішній - прохідного) вставки стопоряться втулками 5 і гвинтами 6. Для цього втулки й вставки мають лиски, зрізані під кутом 6°. Межі регулювання цих скоб складають 3...8 мм в залежності від розмірів.

Настроювання на нуль виконується за блоком плоскопаралельних кінцевих мір. Ці величини дорівнюють К-ПР _сер та К-НЕ _сер. Скоби, зображені на рисунку д, є слід використовувати для перевірки розмірів лінійних довжин.

Калібри – пробки

Калібр—пробка (рисунок 10) складається зі стрижня (ручки) з однією або двома циліндричними чи конічними головками в залежності від розміру.

Прохідна сторона пробки довша за непрохідну. Це покра­щує центрування пробки в отворі

а, є - скоби листові двобічні від 1 до 50 мм; б, в - скоби штамповані однобічні від 50 до 360 мм; г - регульовані скоби; д - скоба прямокутна листова однобічна; ж - скоба кругла листова однобічна від 1 до 180 мм; з - скоба лита від 100 до 325 мм

Рисунок 9 - Конструкція калібрів-скоб

Для розмірів 1...3 мм (рисунок 10а) виготовляють граничні двобічні пробки, що складаються з ручки, в яку з двох боків вставляються дві вставки (ПР та НЕ), і закріплюються карбо­натним клеєм або каніфоллю.

Для розмірів 1...50 мм використовують граничні двобічні пробки зі вставками (рисунок 4б). Конусність хвостовиків 1: 50, їх можна вибити з ручки через виконаний збоку ручки отвір. Крім двобічних інколи використовують однобічні проб­ки. ПР границя відділена від границі НЕ проточкою.

а – пробка двобічна від 1 до 3мм; б - пробка двобічна від 1 до 50мм; в – однобічна; г – пробка однобічна з насадками від 30 до 100мм; д - пробки неповна одногранична від 50 до 150мм; е – від 150 до 360мм з насадами;

ж – пробка листова двобічна від 50 до 300мм

Рисунок 10 - Конструкція калібрів – пробок:

Для розмірів 30... 100мм використовують пробки з насадка­ми (рисунок 10г). Вони бувають двобічні двограничні (для роз­мірів до 50мм) та однобічні однограничні (для розмірів від 50 до 100 мм).

Насадки працюють вдвічі довше, ніж вставки.

Для перевірки великих отворів використовують листові дво­бічні пробки (рисунок 10ж) для розмірів від 50 до 300мм. Вони виготовлені з листового металу товщиною 6... 12мм. Між сторонами ПР та НЕ виконують проточку. Робочі поверхні ви­конують по дузі окружності. Користуватись ними незручно з причини відсутності ручки.

В цьому відношенні зручніше використовувати неповні однограничні пробки (рисунок 10д). Вони виготовляються литими для розмірів 50...150мм. Для більших отворів (150...360мм) виготовляють неповні однограничні пробки з накладками (рисунок 10є).

При конструюванні граничних калібрів для гладких, різьбових і інших деталей необхідно виконувати принцип подібності (принцип Тейлора), суть якого можна сформулювати таким чином:

- оскільки прохідний калібр контролює відхилення розміру і форми деталі, що перевіряється, то він повинен мати форму цієї деталі;

- оскільки непрохідний калібр контролює тільки відхилення розміру, то він повинен мати точковий контакт з деталлю, що перевіряється.

Граничними калібрами можна одночасно контролювати всі зв'язані розміри і відхилення форми деталі, а також перевіряти, чи знаходяться відхилення розмірів і форми поверхонь деталей в полі допуску. Таким чином, виріб вважається годним, якщо погрішності розміру, форми і розташування поверхонь знаходяться в полі допуску.

3 Допуски калібрів

Подібно до розмірів деталей, що виготовляються, розміри калібрів неможливо виготовити з абсолютною точністю. Вони також мають допуск на неточність виготовлення. Крім того, прохідні калібри спрацьовуються в процесі експлуатації, тому для них встановлені також допуски на спрацювання.

Для непрохідних і контрольних калібрів, які в процесі екс­плуатації мають незначне спрацювання, встановлений лише допуск на неточність виготовлення.

Поля допусків калібрів розміщуються відносно номінальних розмірів. Номінальними розмірами калібрів вважають граничні розміри деталей. Схема розміщення полів допусків робочих каліб­рів зображена на рисунку 11 (ГОСТ 24858) вста­новлює систему допусків на гладкі калібри для контролю отворів і валів з розмірами до 500мм.

Для виготовлення калібрів передбачено такі допуски: Н - на ро­бочі калібри - пробки; Нs - на ті самі калібри, але із сферичними ви­мірювальними поверхнями; Н1 - на калібри-скоби, Нp - на контро­льні калібри для контролю валів. Прохідні калібри мають границю спрацювання. Спрацювання їх з допуском до IT8 може виходити за границю поля допуску деталі на величину Y для пробок, Y1 для скоб. Для прохідних калібрів квалітетів від ІТ9 до ІТ17 спрацювання об­межується прохідною границею, тобто Y =Y1=0.

В усіх прохідних калібрах поля допусків Н і Н1 зсунуто всере­дину поля допуску виробу на величину Z - для калібрів-пробок і на Z 1 - для калібрів скоб. При номінальних розмірах понад 160мм по­ле допуску прохідного калібру також зсунуто всередину поля допу­ску деталі на величину а для пробок і на а1 для скоб, на так звану зону безпеки, яка існує для компенсації похибок контролю. Для не­прохідних калібрів розміром до 180мм а = а1 = 0. Зсув полів допу­сків калібрів і границь спрацювання їх прохідних сторін всередину поля допуску деталі запобігає спотворенню посадок і гарантує оде­ржання розмірів деталей у границях полів допусків.

Виконавчим розміром калібру називається розмір, проставлений на його кресленні таким чином, щоб допуск на його виготовлення було спрямовано у " тіло" деталі. За виконавчий розмір пробки при­ймається найбільший граничний розмір з від'ємним відхиленням. За виконавчий розмір скоби приймають її найменший граничний розмір з позитивним відхиленням.

В залежності від квалітету точності виробу стандартом вста­новлені такі допуски на неточність виготовлення прохідних та непрохідних калібрів:

- для виробів з допусками ІТ6 - ІТ8 Т _кал = 25 % Т _виробу;

- для виробів з допусками ІТ9 - ІТ13 Т _кал = 15 % Т_виро6у;

- для виробів з допусками ІТ14 - ІТ17 Т _кал =7 % Т _виробу.

Таке розташування полів допусків прохідної та непрохід­ної сторін калібрів для перевірки деталей з номінальними розмірами до 180мм з допусками ІТ6 - ІТ8 дозволяє зберег­ти виробничий допуск. При цьому допуски деталей дещо роз­ширюються, але порушення взаємозамінності при цьому не відбувається, тому що ймовірність сполучення при складанні найменших отворів з найбільшими валами надто мала.

Рисунок 12 - Схема перевірки деталей граничними калібрами

Але для деталей з номінальними розмірами до 180мм і з допусками ІТ9 - ІТ17 та деталей з номінальними розмірами від за 180мм до 500мм та допусками ІТ6 - ІТ17, допуск на неточність виготовлення і допуск на спрацювання та їхнє роз­ташування відносно відповідного граничного розміру деталі є різними і залежать від квалітету.

Отримане при цьому звуження поля допуску розміру деталі буде незначним в порівнянні з величиною цього допуску, тоб­то номінальні значення й граничні відхилення від них є вико­навчими розмірами калібрів. Виконавчий розмір повинен мати допуск у вигляді одного відхилення, направленого в " тіло" ка­лібру.

Розрахунок виконавчих розмірів калібрів.

Старанним називають розмір калібру, проставлений на кресленні так, щоб допуск на його виготовлення був направлений в тіло калібру. Таким чином, як виконавчий розмір скоби приймають її якнайменший граничний розмір, з позитивним відхиленням, для пробки і контрольного калібру — їх найбільший граничний розмір з негативним відхиленням.

Придатність деталей з допусками від ІТ6 до ІТ7, особливо в масовому та крупносерійному виробництвах, найчастіше перевіряють граничними калібрами.

За призначенням калібри для гладких циліндричних виро­бів поділяються на калібри для перевірки валів (скоби та кіль­ця) та калібри для перевірки отворів (пробки).

При контролі валів прохідні калібри у вигляді кілець вико­ристовують тільки в особливо відповідальних випадках, коли вимагається контролювати циліндричність.

Граничні калібри бувають робочі та контрольні. Робочі ка­лібри (прохідний ПР та непрохідний НЕ) призначені для конт­ролю виробів в процесі їх виготовлення. Контрольні калібри (К—ПР та К—НЕ) призначені для контролю нерегульованих та установки регульованих калібрів—скоб.

Допустиме спрацювання робочої прохідної скоби перевіря­ють контрольним калібром (К—И — зношений).

Допуски та граничні відхилення гладких робочих та контрольних калібрів встановлені для розмірів: до 500мм (ГОСТ 24853, та 500...3150 мм (ГОСТ 24852).

Для розмірів до 500мм передбачено 8 варіантів схем розташування полів допусків робочих та контрольних калібрів відносно поля допуску контрольованої деталі.

Калібри для розмірів, більших за 500мм, використовують­ся для контролю деталей 9... 17 квалітетів та мають єдину сис­тему полів допусків.

Початком відліку відхилень для прохідних калібрів є про­хідна межа вала або отвору (найбільший граничний розмір вала або найменший - отвору), непрохідних - їхня непрохідна межа (найменший граничний розмір вала або найбільший - отвору).

На рисунках 13 – 14 представлені схеми розташування по­лів допусків калібрів для контролю отворів та валів. На цих рисунках позначено:

D min, D max - найменший та найбільший розміри виробу;

Т - допуск виробу;

Н - допуск на виготовлення прохідних і непрохідних робочих калібрів для отворів;

Н_S - допуск на виготовлення робочих калібрів із сферични­ми поверхнями для отворів;

Н₁ - допуск на виготовлення прохідних і непрохідних калібрів для валів;

Н_P - допуск на виготовлення контрольних калібрів для скоб;

Z, Z1 - відхилення середини поля допуску прохідного каліб­ру відповідно для калібру - пробки та калібру - скоби відносно прохідної (найменшого або найбільшого граничного розміру виробу) межі;

Y, Y1 - допустимий вихід розміру спрацьованого прохідного калібру відповідно для отвору та вала за границю поля допус­ку виробу.

Рисунок 13 - Схема розташування полів допусків калібрів

для отворів

Рисунок 14 - Схема розташування полів допусків калібрів

для валів

Граничні розміри калібрів розраховуються на основі наведе­них в стандартах схем (дивись на рисунках 13 – 14) та допусків.

Технічні умови на калібри. Умовні позначення калібрів та контркалібрів

Конструктивно гладкі калібри виконуються:

- калібри-скоби - згідно ГОСТ 18358- ГОСТ 18369 (рисунок 9);

- калібри-пробки - згідно ГОСТ 14807 - ГОСТ 14827 (рисунок 10).

ГОСТ 2015 регламентує технічні вимоги на виготовлен­ня калібрів. При маркіруванні на калібр наносять:

- номінальний розмір деталі, для якого призначений калібр;

- літерне позначення поля допуску калібру;

- цифрові величини граничних відхилень виробу в мм (на робочих калібрах);

- тип калібру (наприклад, ПР, НЕ, К-ПР, К-НЕ, К-И);

- товарний знак підприємства-виробника.

На робочих кресленнях калібрів проставляють виконавчі розміри, (рисунок 15) розраховані на основі граничних. Виконавчий розмір калібру повинен мати допуск у вигляді одного відхилення, на­правленого в метал (" в тіло" калібру).

Граничні і виконавчі розміри пробок та скоб розраховують по формулам (таблиця 1) ураховуючи чисельні значення допусків на прохідну і непрохідну сторони пробки (Н) і скоби (Н1) що залежать від квалітету і розміру контрольованої деталі.

Калібри виготовляють з інструментальних або вуглецевих цементуємих сталей (У10А, У12А, 10, 15 і ін.). Для підвищення зносостійкості і зниження витрат застосовують твердосплавні скоби і пробки, зносостійкість яких в 50 -150 разів більше зносостійкості сталевих калібрів, а вартість — всього в 3 - 5 разів більше.

Рисунок 15 - Виконавчі розміри калібрів

Таблиця 1 - Формули для визначення граничних розмірів робочих калібрів.

Сторона калібру і розмір	Номінальний розмір виробу до 180 мм
Калібр - пробка	Калібр - скоба
Прохідна сторона (найбільший розмір)	D min + Z +	d max– Z1 +
Прохідна сторона (найменший розмір)	D min+ Z -	d max – Z1 -
Зношений розмір	D min - Y	d max + Y1
Непрохідна сторона (найбільший розмір)	D max+	d min +
Непрохідна сторона (найменший розмір)	D max-	d min -