![]() Главная страница Случайная страница КАТЕГОРИИ: АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника |
Модуль 1.
1. Виды, методы и способы проведения ремонтов промышленного оборудования. 2. Методы восстановления поверхности деталей 3. Технология сварки чугунных деталей. Модуль 2. Эксплуатационные показатели оборудования и восстановление деталей и оборудования 4. Причины износа корпусных деталей и методы восстановления корпусных литых корпусов. 5. Ремонт деталей выполненных из неметалллических материалов 6. Ремонт колонной аппаратуры
САМОСТОЯТЕЛЬНАЯ РАБОТА №1
Тема работы: " Виды, методы и способы проведения ремонтов промышленного оборудования."
Общие положения. Системой планово-предупредительных ремонтов предполагается выполнение следующих видов технического обслуживания и ремонта: межремонтное обслуживание; периодический профилактический осмотр; текущий ремонт; средний ремонт; капитальный ремонт. Содержание межремонтного обслуживания и периодического осмотра были рассмотрены в предыдущих разделах. При текущем ремонте выполняется минимальный объем работ, направленных только на поддержание работоспособности оборудования до очередного планового ремонта. Содержание ремонта состоит в восстановлении или замене отдельных деталей или узлов (быстроизнашивающихся), а также выполнении регулировочных работ. Текущий ремонт проводят на месте установки оборудования силами ремонтного персонала производственных цехов. Руководство текущим ремонтом осуществляет механик цеха, который отвечает за соблюдение сроков проведения ремонта и его качество. Средний ремонт. В процессе среднего ремонта восстанавливаются эксплуатационные характеристики машины (агрегата) путем ремонта или замены только изношенных узлов и деталей. При среднем ремонте обязательна проверка состояния всех узлов и деталей с устранением обнаруженных дефектов. Содержание работ зависит от конструкции машины и приведено в технической документации на соответствующее оборудование. Наиболее общими работами при проведении средних ремонтов являются: • ремонт отдельных узлов с заменой деталей, имеющих предельный износ; • проверка всех механизмов машины (агрегата) с частичной разборкой; • проверка и замена изношенных тросов, цепей, транспортерных лент, фрикционных накладок; • промывка подшипников, замена тех подшипников, срок пробега которых исчерпан; • промывка, ревизия и регулировка редукторов; • проверка и замена изношенных прокладок, уплотнений, крепежных деталей; • при необходимости, окраска отдельных узлов и деталей; • сборка машины, проверка крепления отдельных узлов и деталей, регулирование и опробование на " холостом» ходу и под нагрузкой. Капитальный ремонт. Этот вид ремонта заключается в полной разборке и дефектации машины, замене всех изношенных деталей, включая базовые. При капитальном ремонте допуски и посадки всех сопряженных деталей доводят до значений, определенных техническими условиями. При необходимости восстанавливают внешний вид оборудования. Может быть проведена модернизация машины с улучшением технико-экономических показателей ее работы. В объем капитального ремонта включают следующие работы: • замена всех изношенных узлов и деталей с доведением всех размеров, а так же допусков и посадок, до значений, определенных технической документацией; • выверка взаимного положения узлов, центровка и балансировка вращающихся деталей; • выверка рамы и станины машины, ремонт фундамента; • ревизия и ремонт трубопроводов и запорно-регулирующей арматуры; • отладка и регулирование, а при необходимости и замена приборов автоматического контроля и управления; • окраска отдельных частей или всей машины; • комплексная проверка, регулирование и опробование в режиме «холостого» хода и под нагрузкой. Руководство работами по капитальному ремонту возлагают на главного механика предприятия. Проведение мероприятий по модернизации оборудования не входит в состав работ, предусмотренных системой ППР, однако ее сочетают, как правило, с проведением капитальных ремонтов. Решение о проведении модернизации принимают на основе анализа экономической эффективности и технической целесообразности ее проведения. Модернизацию проводят на основе технической документации, разработанной КБ предприятия или специализированной проектно-конструкторской организацией. Техническая документация на проведение модернизации должна быть согласована с заводом-изготовителем, после чего она утверждается главным инженером предприятия. Ответственность за модернизацию несет главный механик предприятия. Важными условиями подготовки к проведению ремонта являются принятые способы и технология ремонта. Основными способами проведения ремонта являются - централизованный, децентрализованный и смешанный. При первом методе ремонт полностью выполняется на централизованных ремонтных базах. Ремонтируемое оборудование демонтируется и доставляется на ремонтную базу, где производят ремонт. Метод применим для относительно небольших по размеру машин и аппаратов. Применяется редко, так как требует хорошо оснащенной ремонтной базы и наличия резервного фонда оборудования. При смешанном виде ремонта оборудование частично восстанавливается на центральных ремонтных базах, а частично - непосредственно в цехах без демонтажа. Этот метод ремонта является наиболее распространенным, так как позволяет применять гибкие методы ремонта с учетом конкретных обстоятельств. При децентрализованном способе ремонта его проводят полностью силами ремонтного персонала цехов без демонтажа оборудования. Недостатками этого способа являются большое время простоя в ремонте и невысокое качество ремонта. Применяется для ремонта несложных по конструкции машин н небольшом объеме ремонтных работ. На практике используют следующие методы ремонта: индивидуальный (подетальный); узловой; поелсдователыю-поузловой; агрегатный. При индивидуальном методе, снятые с машины узлы и детали дефектуются, частично заменяются новыми, а частично восстанавливаются и устанавливаются на ту же машину. Существенными недостатками данного метода являются: большой простой в ремонте; большая себестоимость ремонт; необходимость высокой квалификации рабочих; трудности с применением современных технологий изготовления и восстановления деталей. Метод применяется преимущественно для оборудования, имеющегося на предприятиях в небольшом количестве. Узловои метод предполагает замену неисправных узлов новыми, из ремонтного фонда. Демонтированные узлы восстанавливаются и отправляются для-хранения на склады. Метод применим, если на предприятии имеется большое количество однотипного оборудования. I (оузловой метод ремонта позволяет существенно сократить время простоя в ремонте. Последователъно-поузловой метод предполагает, что замену и ремонт узлов проводят не одновременно, а последовательно, по мере износа, в зависимости от срока службы. Ремонт стараются проводить во время остановок на технологические перерывы. Метод целесо-образио применять для агрегатов, имеющих конструктивно обособленные узлы, например, ленточных конвейеров и норий (элеваторов) и т.п. Агрегатный метод ремонта предполагает, что при ремонте целиком заменяется агрегат, и па его место устанавливается уже отремонтированный, той же марки. Демонтированную машину отправляют дня ремонта на ремонтные предприятия (ремонтно-мехаиические мечи) Недостатком метода является необходимость в обменном фонде оборудования. Основными преимуществами метода является то, что становится возможным применение эффективной современной технологии ремонта и проведение модернизации оборудования. Кроме того, стоимость ремонта снижается, а качество повышается. Агрегатный метод ремонта применяется на крупных предприятиях с хорошо оснащенной ремонтной базой, преимущественно для малогабаритного оборудования, которое не требует больших затрат мри демонтаже и транспортировке. Метод нашел широкое применение в развитых в промышленном отношении странах-Японии, Германии и др. Подробная информация приведена в литературу [1, 2, 3]
САМОСТОЯТЕЛЬНАЯ РАБОТА №2
Тема работы: " Методы восстановлении поверхности деталей." Общие положения. Восстановление деталей машин предполагает выбор оптимальной технологии ремонта, обеспечивающий высокие технические показатели восстановленной детали при оптимальных экономических показателях процесса ремонт. Под технологией ремонта понимают технический процесс выполнения ремонта детали с определенной последовательностью операций. При разработке технологических процессом восстановления деталей ориентируются на методы восстановления, апробированные па практике для ремонта деталей аналогичной конструкции и показавшие ранее техническую и экономическую состоятельность. Решение о необходимости восстановления изношенной детали принимается на основе экономического анализа. Если результаты анализа показывают, что стоимость восстановления ниже, чем стоимость новои детали, то восстановление целесообразно. Обычно цена восстановления детали составляет 10-25 % стоимости изготовления новой детали, а для деталей сложной конфигурации -5 - 10 %. При выборе способа восстановления детали необходимо учитывать величину износа детали, ее конструктивные особенности, характер нагрузки па деталь, а также необходимость термообработки после ремонта. Окончательное решение о способе восстановления детали принимается с учетом технических возможностей конкретного производства. Принятый метод восстановления, должен обеспечить полноценность восстановленной детали -достаточный технический ресурс, требуемые механические и технические характеристики детали. При выборе способа восстановления необходимо учитывать не только стоимость восстановления данной детали, но и то, как восстановление будет влиять на скорость износа сопряженных деталей. Окончательный выбор метода восстановления производится на основе сопоставления стоимости ремонта деталей, выполненных различными способами. Критерием выбора оптимального способа восстановления детали является показатель эффективности восстановления Э:
где Т - срок службы детали после ремонта; С - затраты на ремонт; О - количество операций при восстановлении детали. В настоящее время наиболее широко для восстановления деталей применяются сварка, наплавка, электролитическое наращивание металла, обработка на ремонтный размер, метод дополнительных деталей, а также пластическая деформация (правка, обжатие, раздача и др.). Подробная информация приведена в литературу [1, 2, 3]
САМОСТОЯТЕЛЬНАЯ РАБОТА №3
Тема работы: " Технология сварки чугунных деталей."
Общие положения При сварке чугуна возникают ряд трудностей, обусловленных с одной стороны, высоким содержанием в них углерода и кремния, а с другой - низкой пластичностью чугуна и чувствительностью к нагреву. В результате отмеченных особенностей возникают следующие дефекты сварочного шва: • местное превращение зерен графита в цементит, отчего металл получает структуру белого чугуна. Это происходит в результате выгорания кремния в сварной зоне. Ускоренное охлаждение чугуна также приводит к образованию участков отбеленного чугуна; • при охлаждении детали, вследствие неравномерной усадки, возникают значительные внутренние напряжения, которые вызывают появление трещин в околошовной зоне; • низкая температура плавления и быстрый переход из твердого состояния в жидкое, приводят к тому, что газы не успевают выделяться из металла. По этой причине шов получается пористым; • образование на поверхности ванны тугоплавких окислов кремния и марганца. Так как чугунные расплавы весьма жидкотекучие, сваривать их можно только в горизонтальном положении свариваемого участка. Из всех сортов чугуна наиболее успешно сваривается серый чугун, имеющий в изломе серый цвет. Более темные в изломе чугуны с крупными зернами свариваются значительно хуже. Чугун с большим количеством графита сваривается очень плохо. Сварку чугуна можно проводить газовой и элсктродуговой сваркой. Газовую сварку чугуна производят нормальным или науглероживающим пламенем. При этом применяют флюсы 91 14[буру или двууглекислый натрий (50%) и углекислый натрий (50 %) 93 14], которые способствуют получению качественного шва. Во время сварки нагретый до красна конец присадочного прутка время от времени погружают попеременно во флюс и расплав металла. Кроме того, флюс насыпают в сварочную ванну. Газовую сварку чугуна ведут с предварительным местным или общим подогревом. Местный подогрев производят сварочной горелкой в тех местах, где возможно возникновение внутренних напряжений, и в зоне, непосредственно примыкающей к сварному шву. Подогрев замедляет скорость охлаждения расплавленного металла и предотвращает отбеливание, а также способствует более полной степени графитизации чугуна. В качестве присадочного материала применяют чугунные прутки марки А или Б. При сварке ответственных чугунных деталей или деталей сложной конфигурации их предварительно нагревают в печи, термосе или горне до температуры 600...700 °С (горячая сварка), чтобы полностью устранить отбел и закалку чугуна. При подогреве детали до-температуры ниже 600 °С из-за высокой разницы температур между затвердевающей сварочной ванной и основным металлом, избежать отбела чугуна не удается. Повышение температуры более 750 °С вызывает значительный рост зерен чугуна. Чугун достаточно хорошо поддается пайке тугоплавкими (твердыми) припоями. Поэтому для заделки трещин и пробоин широко применяют пайку латунью марок Л62, ЛОК62-06-04, ЛК62-05. Температура плавления латуней находится в пределах 850...950 °С, т.е. значительно ниже температуры плавления чугуна. Благодаря этому кромки детали при пайке не расплавляются, а только нагреваются до температуры порядка 900...950 °С, затем на них наносится расплавленный припой. В процессе пайки расплавленная латунь заполняет не только все неровности и углубления от выгоревшего графита, но и проникает между зернами чугуна, что обеспечивает достаточно прочную связь латуни с чугуном. В какой-то мере, прочность соединения связана также и с образованием сплавов железа, цинка и меди. Предел прочности металла спая достигает 350...400 МПа при относительном удлинении 8... 15 %.Так как при этом способе переходной слой получается менее прочным, чем основной и наплавленный металл, то для увеличения прочности соединения увеличивают площадь поперечного сечения в переходной зоне. Ручную дуговую сварку чугунных деталей ведут плавящимся электродом с предварительным подогревом или без него. Горячая дуговая сварка является наиболее радикальным средством для предотвращения образования отбеленных и закаленных участков околошовной зоны, а также трещин как в околошовной зоне, так и в самом шве. Сварку ведут электродом ОМЧ-1 постоянным током при обратной полярности. Подробная информация приведена в литературу [1, 2, 3]
САМОСТОЯТЕЛЬНАЯ РАБОТА №4
Тема работы: " Причины износа корпусных деталей и методы восстановления корпусных литых корпусов"
Обшие положения. Корпуса машин и аппаратов в значительной мере определяют эксплуатационную надежность технологического оборудования. Они служат для размещения отдельных сборочных единиц и деталей. Корпуса, в большинстве случаев, отличаются сложной формой, большими габаритными размерами и массой. Работают они в условиях сложного воздействия нагрузок, окружающей и рабочей сред и должны удовлетворять требованиям прочности, жесткости, устойчивости, коррозионной стойкости и экономичности. Корпуса машин и аппаратов для пищевой, химической и других отраслей промышленности могут изготавливаться методом сварки или литья. В процессе эксплуатации технологического оборудования корпуса изнашиваются или повреждаются от воздействия рабочих сред (коррозионного, эррозионного, теплового), рабочих нагрузок, вибрации, ударов и т.д. Наиболее вероятными видами износа являются: 1. Механические повреждения (абразивный износ, пластическая деформация элементов, износ посадочных и резьбовых поверхностей) 2. Нарушение размеров (изменение линейных размеров, коробление, износ отверстий) 3. Отклонение формы (неплоскостность, иепрямолинейность, нецилиндричиость) 4. Отклонение расположения поверхностей (непараллельность, неперпендикулярность, радиальное и торцевое биение, несимметричность поверхностей, смещение осей или плоскостей симметрии). Неисправности определяют оргаиолептическими методами (осмотром, обстукиванием), контрольными измерениями, испытанием на прочность и плотность и другими способами. Метод ремонта зависит от вида износа, конструкционного материала и конструкции корпуса. Неисправности литых металлических конструкций удаляют слесарно-механической обработкой, сваркой и методами пластической деформации. При наличии трещин на элементах конструкции корпусов, которые не воспринимают значительных усилий в процессе работы и требуют только восстановления герметичности, восстановление проводится: • путем установки штифтов • установкой заплат из листовой меди или мягкой стали • стягиванием при помощи планок или накладок Элементы, испытывающие в процессе работы значительные нагрузки, сваривают. Для установки штифтов на концах трещины сверлят отверстия диаметром 4...6 мм и вдоль трещины размечают места для отверстий. Первый ряд отверстий сверлят с шагом 1, 5 диаметра. После нарезания резьбы и завертывания штифтов, сверлят отверстия и нарезают резьбу в промежутках между штифтами. Штифты изготавливают из мягкой стали. Эти штифты должны захватывать уже ввернутые штифты на 1/4 диаметра. Затем ввертывают штифты, а их концы спиливают и зачеканивают. При заделке трещины заплатами из листовой меди вырезают заплату, которая должна прикрывать трещину на 50 мм в каждую сторону. Толщина заплаты определяется толщиной стенки ремонтируемой детали. Крепят заплату при помощи винтов. Шаг винтов по контуру заплаты принимают одинаковой величины. Его величина обычно равна 1, 5... 2 диаметра винта. Винты не должны проникать вглубь детали. Перед установкой заплаты поверхность детали зачищают. Для уплотнения трещины заплату ставят на краску или прокладку. После завертывания винтов рекомендуется подчеканить края заплаты. Стяжка треснувших деталей корпусов применяется для неответственных деталей. Стяжку осуществляют при помощи планок или накладок. При установке планок у места излома сверлят два сквозных отверстия, в которые запрессовывают стальные стержни. С учетом расстояния между стержнями изготавливают планки с отверстиями, расположенными на расстоянии меньшем, чем расстояние между стержнями на величину теплового удлинения планки при ее нагреве до 300 °С. Надетые на концы стержней планки, охлаждаясь, стягивают трещину и сжимают корпус. При сварке трещин, корпус необходимо предварительно зафиксировать в требуемом положении, а затем провести сварку. Технология сварки сталей и чугунов рассмотрена ранее. Применяются и другие методы. Подробная информация приведена в работах [1, 2, 3]
САМОСТОЯТЕЛЬНАЯ РАБОТА №5
Тема работы: " Ремонт деталей выполненных из неметалллических материалов." В химической нефтегазовой и других отраслях промышленности отдельные детали машин и аппаратов изготавливают из неметаллических материалов. Доля таких деталей в современном оборудовании все возрастает. Это происходит, прежде всего, из-за экономических и технических преимуществ обусловленных употреблением неметаллических материалов. Как правило, применяемые неметаллические материалы более дешевы, легче обрабатываются, более стойки к воздействию окружающей среды. Вместе с тем, неметаллические материалы обладают и рядом существенных недостатков, ограничивающих сферу их применения. Области применения каждого из видов материала определяются его физико-химическими свойствами и технологичностью. В настоящее время, наиболее широко для изготовления отдельных деталей машин и аппаратов используют пластмассы, резину, реже стекло и дерево. Область применения каждого из материалов определена присущими ему свойствами. Одним из наиболее распространенных видов неметаллических материалов, используемым в машиностроении и аппаратостроении являются пластмассы. Пластмассы обладают широким кругом свойств, делающих их применение во многих случаях предпочтительным, по сравнению с металлами 45 14 они более дешевы; имеют небольшой удельный вес; технологичны при обработке методами точения, сварки, и другими методами; Применение пластмасс ограничивается как более низкой, по сравнению с металлами, механической прочностью; низкими температурами плавления; склонностью к водопогло-щению и разбуханию вследствие этого; склонностью к старению, особенно под воздействием солнечной радиации. В настоящее время преимущественной сферой применения пластмасс являются: 1) в качестве защитного покрытия внутренних полостей аппаратов для защиты от коррозии; 2) для восстановления поверхности вала и создания антифрикционного покрытия в кинематических парах типа - вал - втулка; 3) для изготовления трубопроводов и трубопроводной арматуры. Наряду с пластмассами широкое применение в промышленности нашла резина. Резина, как конструкционный материал, используется при изготовлении широкой номенклатуры изделий. Наиболее важными преимуществами резины являются: герметичность, пластичность, хорошая обрабатываемость методами механической обработки, небольшой удельный вес. В сочетании с тканевой основой резина обладает высокой прочностью при работе на растяжение. Выпускаются сорта резины стойкие к воздействию нефтепродуктов (масел, бензина и т.д.). Из резинотканевых материалов изготавливают приводные ремни клиноременных передач, транспортерные ленты. Значительной сферой применения пластмасс является ее использование для изготовления уплотняющих деталей 45 14 манжет и сальников. Важной сферой применения резины является использование ее в качестве уплотняющего материала различных устройств (укрытия транспортеров, бункеров и т.п.), а также для зашиты внутренних поверхностей емкостей от коррозии (гуммирование поверхностей). Основными недостатками резины, ограничивающими ее область применения, являются: склонность к старению, низкая температура воспламенения, хорошая горючесть. Транспортерные ленты, выполненные на основе хлопчатобумажных тканей, при работе во влажных средах склонны к загниванию. Изделия из стекла применяются главным образом для изготовления тех деталей и узлов, которые должны быть прозрачными, например смотровые окна аппаратов и машин и т.п. Важной сферой применения стекла является изготовление химически и коррозионно-стойкой стойкой арматуры, трубопроводов и посуды. Основными недостатками стекла является высокая хрупкость и плохая обрабатываемость механическими методами. Подробная информация приведена в работах [1, 2, 3].
САМОСТОЯТЕЛЬНАЯ РАБОТА №6
Тема работы " Ремонт колонной аппаратуры "
Общие положения. Колонные аппараты в пищевой промышленности применяются для проведения тепло-массообменных процессов (экстракции, абсорбции, обработки оборотной воды). Содержание операций по ремонту и последовательность их выполнения зависят от размеров и конструкции колонны. Колонны диаметром менее 800 мм изготавливают царговыми, собираемыми при помощи фланцев. Аппараты диаметром более 800 имеют сварной корпус. Основными видами износа колонных аппаратов являются коррозия внутренних устройств, эрозионный износ, а также забивка внутренних устройств твердыми отложениями. Наибольшую трудность при ремонте колонных аппаратов представляет демонтаж колонн. Цельносварные колонны, как правило, при ремонте не демонтируются. Демонтируются только внутренние устройства. Царговые колонны разбираются полностью. При демонтаже царг грузоподъемные механизмы устанавливаются выше колоны, что позволяет снять все царги поочередно. При невозможности установки грузоподъемного устройства выше колонны, демонтаж начинают с нижней царги. Предварительно необходимо закрепить выше-расположенные царги при помощи временных опор. Конструкция опор должна гарантировать устойчивость остающейся части колонны и возможность последовательной разборки. Подготовительные операции включают промывку и пропарку внутренних устройств. После пропарки колонна промывается водой и проветривается. После окончания проветривания необходимо провести анализ проб воздуха из колонны, взятых на разной высоте колонны. Демонтажу внутренних устройств начинают только после проверки состояния газовой среды внутри аппарата. После завершения подготовительных работ открываются люки колонны. Тарелки или другие типы контактных устройств разбираются внутри колонны, выносятся через люки на обслуживающие площадки и направляются для очистки от отложений и ремонта в механические мастерские. Колонные аппараты большого размера оборудуются балкой с талью, используемой при проведении грузоподъемных работ. Транспортировку тарелок осуществляют при помощи монтажных тележек, автокаров и т.п. При ремонте и обслуживании насадочиых колонн основное внимание уделяется очистке внутренних устройств, корпуса аппарата и замене иасадочных тел. Основными видами износа корпуса колонны являются коррозия, сопровождающаяся образованием свищей и трещин, а также вмятины на корпусе. Свищи и трещины устраняются путем заварки или постановкой накладок с предварительным удалением дефектного участка. Предварительно при помощи цветовой дефектоскопии определяют протяженность и положение концов трещины. Концы трещин засверливают сверлами диаметром 3... 4 мм, а кромки трещин разделываются под сварку. Несквозные трещины глубиной не более 0, 4 толщины стенки разделываются под сварку односторонней вырубкой на максимальную глубину трещины со снятием кромок под углом 50 - 60°. Сквозные и несквозные трещины глубиной более 0, 4 от толщины стенки разделывают на всю глубину трещины вырубкой зубилом или газорезкой. При образовании гнездообразных трещин поврежденные места вырезаются и закрываются заплатами без острых углов. Заплаты ввариваются заподлицо с основным материалом. Площадь заплаты не должна превышать 1/3 площади листа аппарата. Наиболее часто вследствие коррозии выходит из строя днище. Замену дефектных участков корпуса и днища проводят, при необходимости, без демонтажа колонны. В этом случае, к верхней части колонны крепится опорная площадка, под которую подводятся домкраты. Нижняя часть колонны отрезается и после подъема верхней части на 100 мм удаляется. После установки новой нижней части колонны верхняя часть опускается и сваривается с нижней частью колонны. При частичной замене корпуса аппарата необходимо выполнение ряда требований: 1. Материал вставок по механическим и химическим свойствам должен быть одинаковым с материалом корпуса. 2. Толщина заменяемой части корпуса должна быть не меньше проектной. 3. Электроды, применяемые при сварке, должны соответствовать свариваемому материалу. 4. Замыкающие обечайки должны быть шириной не менее 400 мм. 5. Кромки обечайки и основного материала на ширине 10 мм необходимо очистить перед сваркой до чистого материала. 6. Продольные швы в отдельных частях циливдрической обечайки, а также меридианные и хордовые швы днищ, примыкающих к обечайкам, должны быть смещены относительно друг друга не менее чем на 100 мм. 7. Расстояние между продольными швами в отдельных обечайках должно быть не менее 200 мм. 8. При сварке стыков необходимо предусмотреть отавный переход от одного элемента к другому. Ремонт контактных устройств зависит от типа тарелок, насадки, размеров колонны и т.п. В наиболее общем случае ремонт включает в себя очистку от отложений, дефектацию и замену изношенных элементов. При испытании тарельчатых колонн после монтажа особое внимание уделяется горизонтальности положения тарелки, так как наличие уклона может привести к значительному снижению эффективности работы. Горизонтальность тарелок проверяется при помощи уровнения Завершающим этапом ремонта колонн является ее испытание. Для проведения гидравлического испытания колонна заполняется водой. После заполнения колонны водой, медленно повышают давление до контрольных величин и выдерживают при этом давлении аппарат 5 мин, а затем давление медленно снижают до рабочего. При рабочем давлении проводится обстукивание сварных швов молотком и осмотр корпуса колонны. При проведении пневматических испытаний обстукивание сварных швов молотком не допускается. После испытаний аппарат сдается по акту в эксплуатацию. Подробная информация приведена в работах [1, 2, 3].
Рекомендуемая литература 1.Фарамазов С.А. Ремонт и монтаж оборудования химических и нефтеперерабатывающих заводов. М: Химия, 1985. - 296 с. 2. Гисматулин Ч.Н., Сабырханов Д.С. Ремонт промышленного оборудования. Учебное пособие. Шымкент. ЮКГУ им Ауезова, 1999 г. - 186 с. 3. Рахмилевич 3.3., Радзии И.М., Фарамазов С.А. Справочник механика химических и нефтеперерабатывающих производств. М.: Химия, 1985 - 592 с. 4. Банит Ф.Б. Кржижановский Г.С., Якубовский Б.И. Эксплуатация, ремонт и монтаж оборудования промышленности строительных материалов. М: Стройиздат, 1977-368 с. 5. Зубова А С. Надежность машин и аппаратов химических производств.М: Химия 1978-214 с. 6. Справочник сварщика., /Под ред. В.В. Степанова М.; Машиностроение, 1985 - 520 с.
|