Определить срок замены транспортного средства используя метод минимизации общих издержек.

Автомобиль, первоначальная стоимость которого составляла 3 000 000, находится в эксплуатации 8 лет. Ежегодный пробег составляет 20 тыс. км. Годовые издержки на ремонт и рыночная стоимость автомобиля к концу каждого года эксплуатации приведены в табл. 1.12.

Порядок выполнения работы

Для того чтобы рассчитать время замены автомобиля необходимо определить функции зависимости:

1) f₁(x) – функция зависимости издержек на ремонт от величины пробега;

2) f₂(x) – функция зависимости расхода капитала от величины пробега.

Найденные функции f₁(x) и f₂(x) позволят определить функцию зависимости суммарных затрат на ремонт и расхода капитала, от пробега F(x), минимальное значение которого определит срок замены транспортного средства [1, 2, 11].

Таблица 1.12

Исходные данные для расчета времени замены автомобиля

(первоначальная стоимость составляла 3 000 000 руб.)

Расчет точки замены рекомендуется выполнить по форме, представленной в табл. 1.13.

Для определения f₁(x) необходимо:

1. Рассчитать издержки на ремонт нарастающим итогом к концу каждого года эксплуатации. Полученные результаты занести в гр. 4 табл. 1.13

2. Рассчитать издержки на ремонт в расчете на 1 км пробега автомобиля. Для этого издержки на ремонт к концу i -го периода, исчисленные нарастающим итогом, т. е. данные гр. 4 табл. 1.13 необходимо разделить на суммарный пробег автомобиля к концу этого же периода. Полученные результаты заносятся в гр. 5, данные которой в совокупности образуют табличную запись функции f₁(x).

Таблица 1.13

Расчет точки минимума общих затрат

Для определения f₂(x) необходимо:

1. Определить величину потребленного капитала к концу каждого периода эксплуатации. Эта величина рассчитывается как разница между первоначальной стоимостью автомобиля (40 000 руб.) и его стоимостью на рынке транспортных средств, бывших в употреблении, к концу соответствующего периода эксплуатации (данные гр. 6). Найденные значения потребленного капитала вносятся в гр. 7 итоговой таблицы.

2. Определить величину потребленного капитала в расчете на 1 км пробега автомобиля. С этой целью значения гр. 7 необходимо разделить на соответствующие величины пробега (данные гр. 2). Результаты, образующие множество значений функции f₂(x), заносятся в гр. 8.

Для определения F(x) необходимо определить общие затраты в расчете на 1 км пробега. Для этого следует построчно сложить данные гр. 5 и 8, а результаты, также построчно, вписать в гр. 9. Данные гр. 9 образуют множество значений целевой функции F(x), минимальное значение которой указывает на точку замены автомобиля.

Графы 2, 4 и 5 заполняются либо на основании исходных данных, приведенных в табл. 1.12, либо в соответствии с отдельным вариантом задания.

Заполнив все графы табл. 1.13, мы завершили определение функций f₁(x), f₂(x) и F(x) в табличной форме. Для лучшего же усвоения материала перечисленные зависимости рекомендуется оформлять и в графической форме (рис. 1.1).

Из графы 9 табл. 1.13 видно, что функция F(x) принимает минимальное значение – 19, 00 руб. после третьего года эксплуатации. При данных значениях стоимостных показателей и среднего годового пробега дальнейшая эксплуатация автомобиля экономически невыгодна и его надо менять на новый [1, 2, 11].

Задание студентам для самостоятельной работы.

Исходные данные решения задачи для каждого студента определяются путем прибавления последней цифры зачетной книжки к ежегодному пробегу, последних трех цифр – к ежегодным затратам на ремонт и последних пяти цифр – к рыночной стоимости машины к концу каждого периода.

Затраты на

1 км F(x)

пробега, 20

руб. 18

12 f ₂(x)

8 f ₁(x)

30 60 90 120 150 180

Точка замены Пробег,

тыс. км

Рис. 1.1. Определение оптимального срока

замены автомобиля

Учебный модуль II «Управление транспортировкой»

Тема 1 «Разработка технологического процесса перевозок грузов автомобильным транспортом»

Под технологией транспортного процесса понимается порядок выполнения операций по перемещению грузов от грузоотправителя к грузополучателю с указанием их последовательности, продолжительности, используемого оборудования и средств транспорта, затрат материалов и труда [10].

При всем разнообразии условий доставки грузов, содержание технологических процессов можно привести к единой структуре (рис.2.1).

Рис.2.1. Содержание производственного процесса

перевозки грузов

Четкая, без сбоев организация транспортного обслуживания может быть обеспечена в результате грамотной разработки и качественного выполнения технологического процесса доставки грузов.

Набор технологической документации, отражающей технологию производственного процесса на автотранспорте, может содержать следующие материалы и документы:

карту технологического процесса (транспортно-технологическую карту) доставки груза;

технологический график доставки груза;

обоснование выбора средств для перевозки;

расчеты по согласованию технологических процессов складов, погрузочно-разгрузочных пунктов и подвижного состава;

анализ технико-эксплуатационных показателей разных вариантов организации перевозок;

экономическое обоснование проекта;

нормы и нормативы, регламентирующие транспортный процесс, расход материальных и трудовых ресурсов;

графики работы подвижного состава, маршрутные задания водителям.

Основным технологическим документом является карта технологического процесса доставки грузов. В ней отражается набор возможных технологических операций, согласованных по месту и времени, последовательность их выполнения, основные показатели процесса, оснащение постов и другие характеристики транспортного процесса.

На основании приведенной в транспортно-технологической карте последовательности технологического процесса разрабатывается технологический график. Данный график разрабатывается после согласования с грузоотправителями и грузополучателями вопросов организации погрузки и разгрузки грузов и оформления их передачи при перевозке. При этом устанавливается время обслуживания подвижного состава у грузоотправителя, у грузополучателя, время движения, сроки подготовки груза к отправке и обработки на складе грузополучателя.

Для согласования работы подвижного состава и погрузочно-разгрузочных пунктов разрабатываются совмещенные графики их работы [10].

Рассмотрим один из вариантов разработки технологического процесса на примере.

Исходные данные: годовой объем перевозок Q_год = 13 тыс. т, длина ездки с грузом l_ег = 40 км, нулевой пробег l_н = 5 км, груз в ящике с габаритами 1000 900 300 массой 600 кг. Схема перевозок представлена на рис. 2.2.

Рис. 2.2. Схема перевозок: А – грузоотправитель,

В - грузополучатель, АТП – автотранспортное предприятие

На первом этапе производится выбор подвижного состава для перевозок, критерием выбора может быть его производительность.

Производительность подвижного состава за рабочий день определяется по формуле:

, (1)

где n_е – число ездок (оборотов) с грузом;

q _н – номинальная грузоподъемность автомобиля;

γ - коэффициент использования грузоподъемности.

Число ездок (оборотов) за рабочий день:

, (2)

где Т_н – время наряда (без учета перерыва на обед и ежедневное обслуживание автомобиля);

t_н – время нулевого пробега, ч;

= ;

t_e – время на одну ездку (оборот),

= , (3)

где t _п-р – время простоя в пункте погрузки-разгрузки, которая определяется по формуле:

= . (4)

где ζ – неравномерность подачи ПС под погрузку-разгрузку;

t_п, t_p – соответственно время простоя на погрузке, разгрузке (определяется умножением нормы времени, установленную на 1 т, на грузоподъемность автомобиля), ч;

t_оф – время на оформление сопроводительной документации, в данной задаче принимается 5 мин;

t_доп – время на дополнительные работы (взвешивание груза, пересчет грузовых мест, закрепление груза и т.д.). Время на пересчет грузовых мест – 4 мин.

Техническую скорость автомобиля можно принимать

, (5)

где v_max – максимальная скорость автомобиля.

Техническая скорость может быть уменьшена при перевозке грузов, требующих особой осторожности (хрупкие изделия, опасные грузы, электроника) до 15 %; при длине груженой ездки до 1 км, в карьерах и в условиях бездорожья – до 40 %; при длине ездки свыше 1 до 3 км - до 20%; в других случаях, когда по дорожным условиям или в зависимости от характеристик груза или в соответствии с тягово-скоростными характеристиками эта скорость не может быть достигнута.

Используя приведенные формулы, определяем суточную производительность автомобилей.

Определяем количество автомобилей необходимых для обеспечения транспортного процесса

. (6)

Списочное количество автомобилей

, (7)

где α _в - коэффициент выпуска автомобилей на линию,

α _в = 0, 65÷ 0, 75.

Предварительно выбираем автомобили КамАЗ-5360 (q_н = 8, 6 т) и ЗИЛ-431510 (q_н = 6, 0 т), в ходе оценки необходимо закрепить за перевозками наиболее эффективную из них.

При решении приведенной задачи сначала необходимо определить режим работы подвижного состава: дни работы в году принимается Д_р = 305 дней (согласно режиму работы грузоотправителя и грузополучателя), время в наряде – 9 ч, в том числе 1 час на обед, 30 мин на ежедневное обслуживание автомобиля.

Определяем массу груза, которую можно поместить на кузове автомобиля. Внутренние габариты кузова автомобиля ЗИЛ-431510 – 4686 2326 575, где можно расположить 10 упаковок общей массой 6 т (рис.2.3); .. Габариты кузова автомобиля КамАЗ-5360 7260 2420 730 мм, можно перевезти 14 упаковок общей массой 8, 4 т; .

Рис. 2.3. – Схема расположения груза на кузове автомобиля

Загрузка подвижного состава производится электропогрузчиком, разгрузка – автокраном. Норма времени простоя при погрузке и разгрузке для автомобиля ЗИЛ-431510 составляет 6, 5 мин на 1 т. Коэффициент ζ принимается равным 1, 1.

Число погрузочных (разгрузочных) средств определяется исходя из провозных возможностей подвижного состава по формуле

, (8)

где – часовой грузопоток, т /ч;

– коэффициент перегрузки;

– техническая производительность погрузочного (разгрузочного) средства, т/ч;

– коэффициент использования погрузочного (разгрузочного) средства во времени.

В данном случае принимается =1; =0, 85÷ 0, 9.

Часовой грузопоток

. (9)

Часовую производительность погрузочного (разгрузочного) средства можно определить по зависимости

= 60/ , (10)

где – норматив простоя автомобиля на погрузке (разгрузке), мин/т [10].

Технико-экономические показатели работы автомобилей представлены в табл.2.1.

Таблица 2.1

Технико-экономические показатели работы автомобилей

Подвижной состав			, ч	, ч		, т/сут	, км	, ед.
КамАЗ-5360		0, 17	2, 15	3, 48		16, 8
ЗИЛ-431510		0, 18	1, 58	3, 06

Как видно из таблицы, суточная производительность автомобиля КамАЗ-5360 больше, поэтому на данных перевозках эффективно использовать этот автомобиль.

Можно производить выбор, не ограничиваясь только суточной производительностью ПС. Необходимо сравнить по основным статьям затрат, например, по затратам на топливо. Для этого нужно рассчитывать среднесуточный пробег , годовой пробег потребного количества автомобилей и транспортную работу, далее используя нормативы найти общий годовой расход топлива.

После того как ПС выбран, переходим к разработке технологических документов. Технологический график перевозки грузов приведен на рис. 2.4.

Совмещенные графики работы подвижного состава и погрузочно-разгрузочных пунктов представлены на рис. 2.5. Когда потребное количество погрузочных (разгрузочных) средств больше одного, необходимо распределить подвижной состав по погрузочно-разгрузочным средствам. Например, когда необходимое количество автомобилей =10 ед., количество погрузочных средств , то на каждое погрузочное средство приходится по 5 автомобилей, и совмещенные графики строятся для 5-ти автомобилей [10].

Рис.2.4. Технологический график перевозки грузов: Т1 – время использования подвижного состава в перевозке; Т2 - время обслуживания подвижного состава у грузоотправителя; Т3 – время обслуживания подвижного состава у грузополучателя

Рис.2.5. Совмещенный график работы транспортных средств и погрузочно-разгрузочных пунктов