Характерные дефекты и отказы, особенности дефектации и ремонта рулевых устройств.

Определяющими дефектами рулевых устройств являются:

- механический износ шеек баллера, вкладышей подшипников, штырей, петель и их втулок, подпятников, чечевиц и некоторых других деталей, в результате которого появляются люфты и проседания.

-коррозионные и эрозионные разрушения обшивки и сварных соединений пера руля, обтекателей и других конструкций,

-трещины, часто наблюдаемые в местах соединения деталей, различной толщины

- остаточные деформации баллера (скручивание и изгиб). В результате скручивания могут ухудшаться прочностные характеристики баллера. Изгиб баллера сопряжен с увеличением нагрузки на рулевую машинку и может привести к заклиниванию руля

- нарушение центровки подшипников, петель руля и рудерпоста, отклонения в соосности шеек баллера и штырей,

- повреждения соединения баллера с пером руля,

Категории ремонта рулевых устройств зависят от результатов дефектации и в значительной степени от категории и условий ремонта судна (в доке, на плаву).

.

При демонтаже и разборке рулевого устройства независимо от конструктивных особенностей выполняются следующие работы: детали маркируют и наносят риски их взаимного положения; устанавливают такелаж и приспособления для демонтажа; разбирают приводы руля и тормозное устройство; снимают румпель, разбрают сальники и подшипники баллера. В последнюю очередь выпрессовывается стопорящий (верхний) штырь руля. Затем с помощью талей или крана демонтируется перо руля и баллер, выбивается чечевица и, если необходимо, выпрессовывается втулки подшипников и петель.

Детали очищают и осматривают, определяя размеры шеек баллера, штырей (а также их конусность и овальность), размеры втулок подшипников, петель руля и ахтерштевня, уточняя остаточную толщину облицовок и т.п. При дефектации применяются ультразвуковой, люминисцентный и другие физические методы контроля.

Отклонения от геометрической формы и износ деталей сравнивают с предельно допускаемыми при эксплуатации овальностью, конусностью и износами деталей.

Способы устранения дефектов деталей рулевых устройств зависят от характера износов и повреждения, а также от их размеров.

Сборка и монтаж рулевого устройства выполняются в порядке, обратном принятому при разборке. После монтажа проверяются легкость перекладки, максимальные углы и время перекладки руля, показания рулевых указателей, работа тормозных устройств и т.п.

№33. Характерные дефекты и отказы, особенности дефектоскопии и ремонта якорных цепей.

При дефектации якорных устройств используют результаты периодических осмотров и освидетельствований. Важнейшие из них – Ежегодные и классификационные. (Классификационные-это разборка, обмер и испытание деталей, совмещается с ремонтом и выполняются в доке).

Определяющими дефектами якорных устройств являются:

Механический и коррозионный износ деталей – звеньев, осей, гнезд, клюзов и т. п.

Усталостный износ и наклеп звеньев якорных цепей (снижение мех св-в)

Деформация деталей винтовых стопоров, якорей, крышек клюзов, звеньев и др дет. (деформация звеньев приводит к ослаблению контрфорсов и заклиниванию цепи)

Для якорных устройств основной категорией ремонта является средний (через каждые 4-5 лет) с термообработкой и испытанием цепей, восстановлением деталей. При текущем ремонте выполняются мелкие работы по устранению дефектов. Капитальный ремонт-не оправдан.

Дефектация якорных устройств производится после выкатки и разборки по смычкам якорных цепей. Звенья обмеряют и предельный износ около 10 % от калибра цепи.

Наличие усталостного износа и наклепа звеньев устанавливается по сроку службы цепи. Через 4-5 лет принимают меры для снятия внутренних напряжений и выравнивания структуры с последующей проверкой на растяжение.

Ослабление контрфорсов обнаруживают осмотром и простукиванием. Если ослабленных больше 20-25 % от общего то смычки бракуются. Трещины в звеньях не допускаются.

Основной способ устранения дефектов якорного устройства – восстановление деталей(при небольших износах и повреждениях).

Дефектные звенья цепи вырубают и заменяют соединительными звеньями или скобами.

Допускается наплавка изношенных участков звеньев с последующей зачисткой и термической обработкой. Ослабленные контрфорсы обычно заменяют новыми.

Детали якоря имеющие дефекты обычно заменяются. Изгиб лап или веретено можно исправить правкой в горячем состоянии. После ремонта опять испытывают.

Испытания якорного устройства в действии проводится в период швартовных и ходовых испытаний.

№34.Особенности дефектации и ремонта гребных судов

Основные дефектами гребных винтов – коррозионный и эрозионный износ, деформация лопастей, трещины, обрывы лопастей, нарушение посадки винта по конусу гребного винта по конусу гребного вала, механический износ деталей привода механизма изменения шага винта. Кроме того сталкиваются с обрастанием гребных винтов

Коррозионный износ – на чугунных и стальных винтах. Скорость коррозии язвенного характера – 2-3 мм/год.

Эрозионное разрушение обнаруживается у корня лопасти.представляют собой язвины.

Остаточные деформации, возникшие в результате ударов гр винта об лед, плавуны и тп, наблюдаются на бронзовых высокооборотных гр винтах.угол загиба – до 80-90 градусов.

Процесс ремонта гр винтов состоит состоит из демонтажа винтов, устранения повреждений, проверочных и монтажных работ.

Подготовка к демонтажу гр винта – разъединение гребн. ипромежут. валов, закрепление гр вала, в установке талей и остропке винта. Затем демонтируют обтекатель и свертывают нажимную гайку.

наиболее характерные работы при ремонте винтов – механич. обработка, правка лопастей, сварка и наплавка.

Зазубрины на кромках лопастей и выбоин устраняют опиливанием и шлифованием до получения гладкой поверхности. Правка лопастей латунных и стальных гребных винтов делают термомеханическим способом с подогревом.После правки – медленное охлаждение лопасти, затем зачистка и шлифование поверхности.

Ремонт гр винтов со съемными лопастями – замена лопасти.

Проверка работ- частота поверхности лопастей. Винт подвешивают и обстукивают. Чистый звук – трещин нет.