Дефектация и методы дефектации

Дефект — каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям (по ГОСТ 15467—79); Устранимый дефект — дефект, устранение которого технически возможно и экономически целесообразно (по ГОСТ 15467—79).

Дефектацию деталей проводят с целью определить их техническое состояние: деформацию и износ поверхностей, целость материала, изменение свойств и характеристик рабочих поверхностей, сохранность формы.

Дефектация выполняется в 3 этапа:

1. Вначале внешним осмотром невооруженным глазом или с применением лупы, проверкой на ощупь, простукиванием выявляют трещины, забоины, риски, обломы, пробоины, вмятины, задиры, коррозию, ослабление плотности посадки.

2. Универсальным и специальным измерительным инструментом, определяют геометрические параметры деталей, контроля взаимного положения элементов деталей и по рабочему чертежу данной детали сравнивают номинальные и действительные размеры

3. Сортировка и маркировка

Все измеренные детали делят на три группы:

1. годные – их отправляют в сборочный цех;

2. негодные – не подлежащие ремонту отправляют на списание;

3. негодные – подлежащие ремонту направляют в ремонтный цех.

Дефектацию деталей и узлов выполняют в соответствии с техническими условиями на ремонт, например, дизеля, содержащими все необходимые данные о допустимых износах, предельных и браковочных размерах.

Для выявления трещин и внутренних повреждений используют специальные приборы- дефектоскопы.

В процессе дефектации деталей путем измерения устанавливают соответствие действительных размеров первоначальным (номинальным) и в зависимости от этого определяют необходимость ремонта. В качестве измерительного инструмента при дефектации деталей машин и механизмов применяют линейки, кронциркули, нутромеры, штангенциркуль, микрометры, микроштихмасы, индикаторы, индикаторные нутромеры, щупы и др.

Эти универсальные инструменты применяют в единичном и мелкосерийном производстве. Инструментальный микроскоп и дефектоскопы, в силу узкого диапазона измерения относятся к специализированной категории.

При необходимости проверки кроме размеров отдельных элементов точности формы и взаимного расположения применяют комплексные калибры, которые могут быть как однопредельными, так и двухпредельными. Калибры относятся к специальным инструментам, поскольку предназначены для измерения одного размера. Специальные инструменты применяют в массовом и крупносерийном типах производства