Особенности сборки покрышек радиальной конструкции. Совмещенная и раздельная сборка легковых покрышек.

Сборка покрышек радиальной конструкции, характеризующихся повышенной жёсткостью и малой растяжимостью брекерного пояса, потребовала введения новой технологической операции – формования каркаса до наложения брекерного пояса. Это превратило сборку в двухстадийный процесс и изменило конструкцию сборочных станков. Создан сборочный барабан для формования каркаса с целью изменения его конфигурации с цилиндрической на торообразную и сформулированы два основных принципа построения процесса двухстадийной сборки – совмещённая на одном барабане и раздельная на двух и более барабанах. При совмещённой сборке отпадает необходимость в передаче каркаса с одного барабана на другой и его центрирования во избежание перекосов. Достоинством раздельной сборки является возможность рассредоточения механизмов, выполняющих переходы и операции сборки, и систем питания станков деталями. В зависимости от количества применяемых барабанов станки для раздельной сборки могут быть двух- или трёхпозиционными, а из различных вариантов сборки практикуют даже изготовление брекерно-протекторного браслета на специализированном станке. Способ сборки выбирают в зависимости от назначения и конструкции шин и особенностей их производства. Для основного ассортимента шин перспективна послойная и комбинированная сборка на полудорновых и полуплоских барабанах, малогабаритных шин – послойная из уширенных слоёв. На выбор сборочного оборудования, кроме внутренних задач, влияют уровень машиностроения в стране, технологии предыдущих и последующих процессов, обеспеченность производства материалами и квалифицированным персоналом.

Совмещённая сборка малогабаритных радиальных покрышек осуществляется на двухпозиционных станках: брекерно-протекторный браслет собирают на одном барабане, а сборку каркаса, формование и окончательную сборку проводят на другом барабане жёсткой конструкции. Большинство зарубежных фирм использует раздельный способ на двухпозиционных станках с изготовлением брекерно-протекторного браслета на отдельной позиции, при этом первую стадию собирают на металлическом барабане одного станка, вторую – на формующем барабане другого станка. Фирма «Пирелли» (Италия) применяет станки А-70 для первой стадии, а станки Т-10, TR-11 и ТР-20 для второй, фирма «Континенталь» (ФРГ) – КМ-70 и РУ-15, фирма «Юниройал» (США) – ДД (с двумя барабанами) и РИ-65 соответственно (табл.3.23). Каркас покрышки собирают послойным способом на металлическом четырёхсекторном складывающемся барабане, боковину берут сдублированной с бортовой лентой, протектор с минибоковинами – из двух резин, и после наложения подпрессовы-вают стык специальным устройством. Станки имеют световые указатели для контроля точности наложения деталей на барабан и систему прикатчиков. Для формования каркаса на станке Т-10 используют резиновую формующую диафрагму и производят опнрации: одевание каркаса на барабан, фиксация каркаса и формование, наложение слоёв брекера, наложение протектора и прикатка, расформовка барабана и съём покрышки. Станок ТР-11 оснащён формующим барабаном с резиновой диафрагмой, соосно с которым расположен барабан из металлических разжимных секторов для сборки брекерно-протекторного браслета. Ряд фирм практикуют бездиафрагменное формование, когда сжатый воздух подают непосредственно в герметично установленный каркас. Наиболее современный станок фирмы «Пирелли» - ТR-20, позволяющий собирать металлокордные браслет и брекерно-протекторный пояс, формовать каркас и совмещать его с поясом на трёх барабанах, расположенных соосно и связанных между собой автоматическим перекладчиком.

Трёхпозиционный станок-агрегат АСПР-360-600 (рис.3.58) внедрён на отечественных заводах для сборки легковых радиальных шин и обслуживается двумя сборщиками. На первой позиции (а) производится сборка каркаса, включая наложение и дублирование боковин, на второй и третьей позициях (б) – сборка брекерно-протекторного браслета и окончательная сборка. Передача каркаса с первой позиции на вторую (на формующий барабан) и брекерно-протекторного браслета с третьей позиции на вторую осуществляется автоматически с помощью манипулятора-перекладчика с точностью до 1 мм. Световые указатели обеспечивают визуальный контроль точности выполнения технологических операций сборки, а автоматическая система управления - их заданную последовательность, разворот барабанов для разнесения стыков деталей по периметру, работу питателей и манипулятора-перекладчика.

Раздельную сборку легковых радиальных покрышек с текстильным каркасом осуществляют на станке первой стадии СПП-470-800 (СПП-66) со складным четырехсекторным полуплоским барабаном, диаметр которого d _б больше диаметра бортового крыла d _k, и станке второй стадии СПР-330-300 с эластичным сборочным барабаном (рис.3.59). Первая стадия включает операции: наложения на барабан бортовых лент и слоёв каркаса (а), захвата кольцевой пружиной 10 и обжатия рычагом 4 слоев каркаса по периметру заплечиков барабана с посадкой бортовых крыльев 5 шаблоном 6 (б, в). После заворота слоев каркаса на крыло (г) и на цилиндрическую часть барабана (д) кольцевая пружина и распорные рычаги отводятся в исходное положение (е). Вторая стадия включает операции формования каркаса (ж), наложения брекера (з) и протектора (и) и съём покрышки (к). Модернизация станка СПР-330-300 привела к созданию серии станков второй стадии сборки: СПР-330-440 для шин 13 дюймов производительностью 20 шт/ч, СПР-360-370 и СПР-380-420 для шин 14 дюймов производительностью 16, 5 шт/ч и 14 шт/ч. Совмещённая сборка радиальных покрышек из уширенных слоёв корда осуществляется на разжимном полуплоском барабане, диаметр которого d _б меньше диаметра кольца d _k бортового крыла (рис.3.60). На первой стадии сборки проводятся наложение бортовых лент и слоёв каркаса на сжатые барабаны (а) и посадка бортовых крыльев (б), разжатие основного барабана (в), при котором слои корда вытягиваются и опрессовываются, и заворот на крыло слоёв корда каркаса (г), образующих боковины покрышки. На второй стадии проводят формование каркаса и надевание брекерно-протекторгого браслета (д), опрессовку и прикатку его к каркасу покрышки (е), снятие готовой покрышки с эластичного барабана (ж) и транспортирование её на вулканизацию.

Сборка среднегабаритных покрышек диагональной конструкции и первая стадия сборки радиальных осуществляется на станках СПД 675-950 (СПДУ-65И), СПД 750-1100 (АПД-И3), МПД 2-660-900, СПД 2-720-1100 и СПД 3-780-1500. Из них в наибольшей степени требованиям прецизионности сборки покрышек отвечают станки трёх последних марок, оснащённые совершенными механизмами формирования бортов, которые приводятся в движение от гидравлической системы. Наложение и обжатие первой группы слоёв, посадку и заделку крыльев, прикатку слоёв и борта осуществляют как у диагональных покрышек. Более сложна заделка борта, что объясняется невозможностью вытягивать слои по ширине, так как нити корда лежат вдоль барабана. На станках зарубежных фирм борт формируют на неподвижном и на вращающемся барабане с применением комбинации рычажных механизмов, роликовых прикатчиков и пневмокамерных устройств. Вторую стадию сборки радиальных покрышек на отечественных заводах проводили на станках ИДО-59М для металлокордного брекера и СПР-И2М с резиновой формующей диафрагмой для формования и окончательной сборки. Совершенствуют сборочный процесс путём создания автоматизированных линий, легко перестраиваемых на выпуск покрышек любого размера, например, применение отечественной линии второй стадии сборки ЛСПР 2-510-485 совместно с линией первой стадии типа ЛСПР-710-1150 или с индивидуальными сборочными станками.

Двухпозиционный станок ТR-6 фирмы «Пирелли» для сборки радиальных покрышек 9.00R20 оснащён питателями для наложения слоёв брекера на разжимной сегментный барабан для сборки брекерного браслета и устройством для переноса браслета на позицию формования каркаса и окончательной сборки. Питатели для профилированных деталей брекера и мерной заготовки протектора обеспечивают их последовательную накладку и прикатку к каркасу на позиции окончательной сборки. Двухпозиционный станок G70А с питателем фирмы «Акрон Стандард» (США) одновременно собирает на одном барабане брекерно-протекторный браслет, а на втором в автоматическом режиме формует каркас. Двухпозиционные станки используют также фирмы «Круп» и «Данлоп», а трёхпозиционный – фирма «Континенталь».

Особенности сборки КГШ определяются шириной слоёв корда в каркасе и массой заготовок. По этим признакам КГШ подразделяют на три группы: первая - с шириной слоёв 1200-1400 мм, вторая – 1400-2000 мм и третья – свыше 2000 мм. Такое деление позволяет рационально специализировать оборудование для их сборки с требуемой степенью автоматизации, а с заменой браслетов на послойный способ упрощается и процесс сборки. Заготовку деталей и сборку диагональных покрышек первой группы ведут по технологии грузовых шин. Резиновые прослойки накладывают на корд полугорячим способом и закатывают в каретки, применяют станки с ролико-прокладочными питателями. Для сборки покрышек второй группы с повышенной слойностью и шириной слоёв корда питатели заменяют диагонально-резательной машиной 1 с удлинённым отборочным транспортёром 2, вдоль которого располагают сборочные станки 3 с питателями 4 и 5 (рис.3.61). С помощью механизма 14 в начале отборочного транспортёра стыкуют косяки раскроенного корда в ленту, накладывают на неё резиновую прослойку и раскраивают её на полосы. Механизмом 15 поворачивают и стыкуют полосы в ленту на первую группу слоёв каркаса, а после подачи ленты на сборочный станок готовят ленту на вторую группу слоёв. Детали протектора из тележек-книжек 12 перекладывают вакуумперекладчиком 11 на приёмный транспортёр 10 и после промазки и сушки подают на транспортную систему 6. Через рольганг 8 и секцию 7 детали протектора поступают на верхний транспортёр питателя 5.