Формование и вулканизация, заключительные операции и контроль качества ездовых камер. Линии вулканизации камер.

Формование камерных заготовок осуществляют на шаблонах, расположенных вертикально (для легковых шин) или в наклонном (для грузовых шин) положении. На первой стадии формования подают воздух в заготовку до 80-90% диаметра профиля прессформы с последующей выдержкой сформованной заготовки на шаблоне, а на второй стадии формуют до 95% диаметра профиля прессформы давлением воздуха 0, 2-0, 3 МПа. Применение повышенного давления воздуха при формовании вызывает локальные утонения стенок камеры. Вентиль камеры герметизируют, а камеру осматривают для выявления посторонних включений и пузырьков. Общая продолжительность формования - на уровне цикла вулканизации, так как укороченное время вызывает неравномерную вытяжку заготовок с локальным утонением стенок, а слишком продолжительное – провисание их на шаблоне, что вызывает образование складок или защемление (закус) камер прессформой. Формующие устройства не располагают вблизи горячих прессформ, а местный нагрев или охлаждение заготовок от вентиляционных систем не допускается.

Вулканизация ездовых камер - в индивидуальных вулканизаторах (ИВК), а отличительной особенностью оборудования лучших зарубежных фирм является применение для нагрева прессформ пара более высокого давления (1, 6 МПа) и повышенных параметров теплоносителя в зоне вентиля. На отечественных заводах в зависимости от типа каучука и размера камер вулканизацию проводят при 155-190 ^о С с односторонним обогревом со стороны прессформ, а продолжительность цикла определяют по времени оптимума для резины под фланцем вентиля как наиболее трудно прогреваемой зоны. Односторонний обогрев и применение пара давлением 0, 6-0, 8 МПа отрицательно сказываются на качестве камер из БК. При 170-175 ^о С продолжительность вулканизации камер из БК такая же, как из каучуков общего назначения при 160-165 ^о С, а повышение температуры до 200 ^о С обеспечивает дальнейшую интенсификацию режимов вулканизации. Применение двухстороннего обогрева за счёт подачи пара внутрь ездовой камеры позволяет уменьшить режимы на 5% легковых и на 10% грузовых камер, но это может вызвать повреждение внутренней части стыка и образование складок и ухудшает условия труда. Более эффективен способ выравнивания температуры в трудно прогреваемой зоне под фланцем путём подачи дополнительного теплового потока на 3-6 мин через латунный корпус вентиля от электронагревателя, установленного на нижней полуформе. Такое устройство зонного обогрева интенсифицирует режимы вулканизации камер на 12-25% без повышения температуры греющего пара при одностороннем обогреве, а также повышает прочность соединения резины с вентилем на 37-70% и стабилизирует показатели прочности их связи.

Линии вулканизации грузовых и легковых камер ЛВА-1, ЛВК-330 и ЛВА-2 позволяют проводить перезарядку одной прессформы без прерывания вулканизации в остальных, а процессы формования, загрузки, вулканизации и выгрузки в них автоматизируются. По техническому уровню они превосходят зарубежное оборудование и не имеют аналогов, по сравнению с ИВК позволяют повысить производительность труда в 3-4 раза, сократить производственные площади, снизить металлоёмкость и расход энергоносителей. Применение ЛВА позволяет повысить стабильность качества и уменьшить степень влияния рабочего на ведение технологического процесса, а доля ручного труда ограничивается укладкой заготовки на устройство охлаждения стыка и её одеванием на шаблон питателя линии. Вулканизаторщик имеет стационарное рабочее место, исключающее хождение и контакты с горячим оборудованием, а с ликвидацией централизованного участка стыковки заготовок и конвейера для их транспортировки и вылежки устраняются перевалочные операции и создаются условия для внедрения манипуляторов.

Заключительные операции включают автоматическую разгрузку камер на транспортёр, движущийся вдоль станков для поддувки их воздухом и монтажа золотников и станков для изгиба вентилей и установки на грузовых камерах мостиковых шайб, и разбраковку по внешнему виду и герметичности. Для проверки герметичности используют метод погружения в воду наполненной воздухом камеры, эффективность которого зависит от площади отверстия, через которое происходит утечка воздуха, степени наполнения камеры, конструкции ванны, скорости прохождения через неё и способа обнаружения пузырьков. Малоэффективны установки контроля герметичности типа МИК без механизмов для деформации погружённых в воду камер, применяемые на большинстве заводов, так как могут не выявить проколы диаметром менее 0, 6 мм или дефекты в системе золотник-вентиль. Установки с механизмами захвата, которые растягивают камеры по мере их погружения и продвижения по ванне, и установки с двумя параллельными рядами приводных роликов, через которые проходит испытываемая камера, подвергаясь знакопеременным деформациям растяжения-сжатия, более эффективны.

Установки контроля герметичности камер методом погружения в воду занимают значительные производственные площади, энерго- и металлоёмки, поэтому на некоторых заводах применяют визуальный контроль по изменению габаритов поддутых и сложенных в стопки камер. Такой контроль ненадёжен, особенно при небольших утечках воздуха. Предложен контроль герметичности камер с ввёрнутым золотником методом вакуумирования до полного слипания их стенок с последующим визуальным наблюдением за их разъединением при проникновении воздуха. Вакуумирование камеры достигается на 15-20% быстрее, чем наполнение воздухом, а время вылежки для выявления негерметичности вакуумированных камер составляет 3-4 ч в стопках не более 15 шт в каждой, что упрощает контроль, повышает производительность и сокращает производственные площади. После проверки герметичности камеры подаются к станкам для монтажа колпачков и далее автоматически навешиваются на конвейер для подачи на участок комплектации шин.

Особенности рецептуростроения и технологии велощин. Профилирование протекторных лент, обрезинивание велотреда. Изготовление бортовых колец, сборка, формование и вулканизация велопокрышек.

Каучуки для велорезин – изопреновые, бутадиен-стирольные и комбинации их с полибутадиенами. Для больнинства составов белых и цветных декоративных боковин применяют НК и его комбинации с каучуками общего назначения, заправленными нетемнеющими противостарителями фенольного типа. Цветные резины на основе НК из-за низкой атмосферостойкости при хранении и эксплуатации, что приводит к появлению на их поверхности сетки трещин, имеют низкую износостойкость, поэтому для них рекомендуют применять озоностойкие каучуки, например этиленпропиленовые. Однако такие резины с минеральными наполнителями имеют низкие прочностные свойства и прочность связи с армирующими материалами, поэтому разрабатывают резины на основе комбинаций СКИ-3 и СКД с озоностойкими каучуками. Повышенные требования к технологическим свойствам вызваны особенностями производства велорезин – высокие скорости экструдирования заготовок малой толщины. Переработку СКИ-3 и СКД затрудняют их низкая каркасность и когезионная прочность и большая усадка (рваная кромка, колебания калибра), а устраняют эти недостатки добавкой бутадиен-стирольного термоэластопласта ДСТ-30.

Рецептуростроение цветных резин – это правильный выбор состава и дозировки наполнителей, мягчителей и вулканизующей группы для достижения заданного уровня светостойкости, физико-механических и эксплуатационных свойств. Широко применяют кремнезёмы, каолин, мел, оксиды металлов, сульфаты и сульфиды металлов (литопон). В последние годы ведут работы по модификации поверхности минеральных наполнителей, в первую очередь коллоидной кремнекислоты (белой сажи), с целью приближения по свойствам к печному техуглероду. Мягчители цветных резин должны быть без примесей серы, смол и гетероциклических соединений азота, иметь как можно более светлый цвет, малую непредельность и минимальное количество летучих, содержать не менее 75-80% парафинонафтеновых и 15-20% ароматических углеводородов. Наиболее перспективный способ окрашивания по массе – введение высокодисперсных пигментов на фоне белых пигментов с высокой разбеливающей способностью, из них наилучшей является рутильная форма титановых белил (табл.3.31). Соединения, придающие цвет резинам, должны хорошо совмещаться с каучуками, равномерно распределяться в резиновой смеси, не мигрировать на поверхность, обладать термостабильностью при вулканизации и светостабильностью при атмосферных воздействиях. Появилась тенденция к замене неорганических пигментов органическими азокрасителями. Рекомендуются пигменты: жёлтый прочный К, золотисто-жёлтый прочный, оранжевый прочный К, оранжевый К, а перспективны - чисто-голубой фталоцианиновый, ярко-зелёный фталоцианиновый и красный 5С.

Основной армирующий материал для каркаса покрышек дорожных велосипедов – велотред, представляющий собой ткань с прочными нитями основы и слабым утком и обладающий высокими значениями удлинения при разрыве, разрывной и ударной прочности, сопротивления многократным деформациям и теплостойкости. Он может состоять из хлопчатобумажных, шёлковых, полиамидных, полиэфирных и поливинилспиртовых (винол) волокон. Винол превосходит хлопчатобумажные нити на 50% по прочности и в 2, 5 раза по удлинению, но чаще применяют ткань 113 КНТС-О с основой из капроновой термостабилизированной нити марки А и утком из хлопчатобу-мажной пряжи. Первые две цифры марки ткани обозначают разрывную нагрузку, третья – различие по плотности основы и утка, К - капроновая ткань, Н - без водной обработки, С - содержит стабилизатор, О - одностренговые нити. Капроновый велотред пропитывают составом меньшей концентрации, чем корд для автомобильных шин, с целью снижения его жёсткости, затем его отжимают, сушат в камерной сушилке при температуре 115-140 ^о С не менее 240 с и направляют на термообработку. Покрышки с велотредом из капроновых нитей основы на 6-7% легче и прочнее покрышек с хлопчатобумажным велотредом 20/4 и обеспечивают повышенную комфортабельность езды. Каркас спортивных шин изготавливают из одиночных хлопчатобумажных нитей структуры 91/6 и шёлковых № 0 и 1. Однопроволочный металлокорд диаметром проволоки от 1, 6 до 2, 5 мм и разрывной прочностью 1, 4-1, 9 кН/мм ² с цинковым, медным или латунированным покрытием применяют для бортовых колец покрышек. На специальном станке проволоку перематывают на катушки со скоростью 56 м/мин, рихтуют для снятия остаточного напряжения и рубят на заготовки определённой длины для изготовления колец на специальном автомате. Резиновые смеси изготовляют на типовом оборудовании, но для цветных смесей, чтобы обеспечить получение яркой и чистой окраски, необходим отдельный участок смешения, отделённый от основного цеха.

Выпуск протекторных лент осуществляют профилированием на каландре или в червячном прессе с головкой, в которой профильная планка заменена мундштуком и дорном с кольцевым отверстием между ними, а выходящая из него резиновая трубка разрезается ножом по длине в двух местах. В результате этого получают две протекторные ленты, которые через приёмный транспортёр подают на установку промазки внутренней стороны клеем, а иногда и наружной – твёрдой «сажевой» смазкой в виде брикета, далее – на сушильный транспортёр и в ванну с холодной водой (15-20 ^о С). После охлаждения ленты обдувают сжатым воздухом, измеряют толщину роликовыми калибромерами и закатывают в прокладку на катушки со скоростью 12-20 м/мин или разрезают на отборочном транспортёре плоским ножом на заготовки заданной длины и укладывают в книжки-тележки с тканевыми прокладками.

Протекторы двухцветных велошин изготавливают на агрегате 621.071 из двух червячных машин МЧХВ-90 с малой вытяжкой и равномерной закаткой ленты в прокладочное полотно (табл.3.32). Машина с косой щелевой головкой для беговой части протектора установлена на 100 мм выше машины с прямой щелевой головкой для боковин с подканавочным слоем. По выходе из головки беговая часть протектора ложится на боковины с подканавочным слоем, а при дальнейшем движении по ленте приёмного транспортёра они дублируются. Система точного регулирования размеров резиновых заготовок малого сечения позволяет сравнивать цифровой сигнал на контрольном блоке с его заданным значением и в случае отклонения корректировать двигателем шагового типа. Цветные велопротекторы изготавливают на агрегате ИТ.3370.00.000 из двух четырёхвалковых синхронно работающих каландров с длиной валков 600 мм и диаметром 200 мм при 50-60 ^о С со скоростью 12-15 м/мин (табл.3.33). На первом каландре выпускают три ручья беговой части протектора с помощью профильных канавок в съёмной «скорлупе», а на втором - подканавочный слой с боковинами из цветной резиновой смеси и дублируют его с разрезанными лентами беговой части. На транспортёре происходит их окончательное дублирование с помощью дублировочного устройства, после чего ленту охлаждают воздухом, закатывают с прокладочным полотном в катушки 60-70 м и выдерживают не менее 30 мин. Каландрование позволяет по сравнению со шприцеванием получить чистые тонкие заготовки более точных размеров. Одностороннее обрезинивание велотреда проводят при температуре валков каландра 80-100 ^о С со скоростью 22, 5 м/мин и наматывают в прокладку, в России обрезинивают и с двух сторон со скоростью 30-40 м/мин на Г-образном 4-валковом каландре. Для сборки методом навивки велотред раскраивают на закройно-механическом приспособлении вдоль нитей основы на ленточки заданной ширины и длины в зависимости от размера покрышки, чтобы при заданном угле наложения навивалось целое число витков. На специальном станке ленточки наматывают на шпули, а концы срезают механическим ножом под углом 45 ^о. Для сборки из уширенных слоёв велотред раскраивают под углом 45-47 ^о на полосы шириной 150-260 мм или (для трёх покрышек) 480-780 мм на ДРА-180-01, стыкуют и закатывают на шпули (катушки) по 120-140 м.

Бортовые велокольца изготовляют методами пайки или электроконтактной сварки. По первому методу концы проволоки закрепляют в электропаечном аппарате (производительность 320 шт/ч) специальной муфтой из стальной ленты и спаивают латунью в течение 5 с при 900 ^о С. Затем стык зачищают, протравливают в ванне соляной кислотой, промывают чистой водой и высушивают над электропечью. По второму методу концы проволоки обжимают с усилием 6-8 Н и сваривают в автомате АВ-624 за 0, 4-0, 6 с под напряжением 1, 9 В при 1250 ^о С, затем идут процессы остывания участка сварки в течение 3-4 с до 500 ^о С и отпуска в течение 5, 5 с под напряжением 1, 1 В, и кольцо вынимается из электродов. Контроль бортового кольца по диаметру производят на специальном станке, закладывая в канавку полудисков так, чтобы место сварки было на стыке полудисков. Под действием сжатого воздуха 0, 3 МПа кольцо вытягивается, индикатором фиксируется его отклонение, которое должно быть не более 0, 15 мм. Изоляцию бортовых велоколец осуществляют на полуавтомате ПИВ-624 с двумя барабанами: приводным 17, на который накладывают конец ленты велотреда со сменной катушки 8, и натяжным 4 с пневмоцилиндром 2 (рис.3.72). На барабаны надевают бортовые кольца 21, а в пневмоцилиндр 2 подают воздух, под действием которого шток отводит натяжной барабан влево, и кольца натягиваются, прижимая ленту велотреда к приводному барабану. После проверки расположения колец в канавках приводного барабана и положения ленты велотреда подают воздух 0, 4-0, 5 МПа в пневмоцилиндры 10 и 20 ножевой головки 11 и формующей каретки. Когда ножи головки 11 и сошники 18 формующей каретки придвинутся вплотную к приводному барабану, включаются электродвигатели 13 и 15, и лента велотреда разрезается на полосы шириной 14 мм, которые обёртывают проволочные кольца с помощью сошников 18 и окончательно прикатываются роликом 19. Сборка покрышек методом навивки обрезиненной ленты велотреда по спирали вокруг параллельно натянутых бортовых колец осуществляется на станке 1427703 с двумя барабанами (рис.3.73). На приводной 9 и натяжной 12 барабаны через щель 11 в зубчатом колесе 3 надевают два бортовых кольца 10, располагая их по направляющим канавкам приводного барабана, и натягивают, перемещая каретку с натяжным барабаном пневмоцилиндром 1. Со шпули 4 снизу под углом 45-47 ^о подводят полоску велотреда 5 шириной 100-141 мм в зависимости от размера покрышки и загибают её конец на кольце. При включении станка вращаются приводной барабан с бортовыми кольцами и зубчатое колесо, заставляющее шпулю делать 11-14 обмоток вокруг колец до образования двухслойного каркаса, на который затем накладывают и стыкуют протектор и прикатывают роликами под давлением сжатого воздуха 0, 3-0, 5 МПа. Сборка покрышек из уширенных слоёв осуществляется наложением широких слоёв велотреда на сжатый многоместный сборочный барабан 5 с приводом 9 и стыковкой их, затем с помощью особого устройства 2 в шаблон 3 устанавливают крылья (рис.3.74). Барабан разжимается, и производится посадка крыльев в его канавки с помощью пневмопривода 4, затем трубчатая заготовка разрезается ножами 10 на три-четыре браслета, сектора поднимаются и заворачивают кромки браслетов на крылья одновременно с каждой стороны покрышек. После этого на каркасы накладывают и стыкуют протекторы. Прикатка деталей осуществляется в процессе сборки прикаточными устройствами, съём собранных покрышек – при сжатом состоянии барабана. Сборочные станки СПК-15 и СПК-17 позволяют осуществлять одновременную сборку трёх и четырёх покрышек соответственно (табл.3.35), а по сравнению с методом навивки - существенно механизировать процесс, повысить производительность и сэкономить расход ткани и резиновых смесей. Процесс сборки может осуществляться наложением закроенного под углом и сдублированного с протектором велотреда на бортовые кольца, а заворот кромок под крылья – одновременно с наложением слоя. Таким образом, сборка покрышек превращается в наложение и отрезание от рулона ленты велотреда с протектором, а качество улучшается за счёт дублирования горячего протектора с велотредом непосредственно на агрегате без шероховки и промазки клеем.

Формование покрышек перед вулканизацией в прессах проводят в форматоре (экспендере), укладывая на его раздвижные секторы и равномерно расправляя по ним. Разводящиеся сжатым воздухом секторы форматора вытягивают каркас покрышки по беговой части, внутрь её закладывают горячую предварительно промазанную мыльным раствором варочную камеру и выправляют её борта по сердечнику камеры. Покрышки с вложенными в их полости варочными камерами, пропудренные снаружи тальком, закладывают в прессформы вулканизационного пресса без перекоса, чтобы избежать зажима бортов, варочные камеры присоединяют к воздушной линии, и пресс закрывают.

Вулканизация велопокрышек в двухэтажном прессе длится 6-7 мин при 170 ^о С и давлении воздуха 1, 5 МПа, после чего выпускают воздух из варочной камеры, пресс автоматически открывается, и из него вынимают покрышки, а из покрышек – варочные камеры и направляют на стол для промазки. Обогрев формы пресса – электрический с автоматической регулировкой и регистрацией температуры, потребляемая мощность - 12, 5 кВт, производительность - 110 шт/8ч, размеры пресса – 1540х1090х1390 мм и масса пресса – 2, 3 т.

Вулканизация велопокрышек в форматорах-вулканизаторах, как и автопокрышек, проходит через формование на диафрагме, собственно вулканизацию и выемку диафрагмы из покрышки. Обогрев четырёх форм высотой до 55 мм, и диаметром до 720 мм форматора-вулканизатора 05807/Р1 - электрический с автоматической регулировкой температуры до 250 ^о С, производительность – 500 шт/ч, потребляемая мощность – 30, 2 кВт, габаритные размеры – 1755х1900х2375 мм. Применение диафрагмы вместо варочной камеры позволило интенсифицировать режим вулканизации, совместить операции предварительного формования и вулканизации. Вулканизованные покрышки подвесным конвейером транспортируют на участок заключительных операций. На станке СПП-18 в течение 4-5 с обрезаются выпрессовки по беговой дорожке и бортам, далее покрышки тщательно осматривают и разбраковывают.

Велосипедные камеры изготовляют на отечественных заводах формовым методом, имеющим ряд преимуществ перед дорновым, который применялся ранее, – отсутствие стыка, более высокая прочность, лучший товарный вид и высокий технический уровень производства. Отпадает необходимость в трудоёмких ручных операциях надевания камерной трубки на дорн, бинтовки и укладки дорнов на тележки, съёма вулканизованных трубок с дорнов, подрезки и шероховки концов камер и промазки их клеем. Рукав камеры с толщиной стенок около 1 мм шприцуют на велокамерном агрегате из резиновой смеси, предварительно очищенной на червячном прессе и разогретой на вальцах, со скоростью 10-20 м/мин, охлаждают в ванне и обдувают воздухом. Далее идут операции смазки клеем участков под вентили, сушки клея, наклейки вентиля, прессовки и прикатки пятки, опудривания и резки на заготовки заданной длины и стыковки заготовок на стыковочных станках после окончательной подрезки. Веловентиля очищают партиями по 300 шт в течение 5 мин на ультразвуковой установке и обрезинивают 10-15 мин при 160-170 ^о С на гидравлических прессах, затем пятки шерохуют и промазывают клеем со стороны камеры и подают на велокамерный агрегат. Стыковочный станок одновременно стыкует 4-5 камер в течение 25 с при температуре ножей 160-170 ^о С и давлении воздуха в рабочих цилиндрах не менее 0, 6 МПа. Для предупреждения вытягивания стыкованные камеры укладывают на подвески конвейера так, чтобы 1/3 окружности была на сферической части подвески, а остальная – на поддоне, и держат на них не более одного часа. За это время они должны быть поданы на участок вулканизации, поддуты на шаблонах и пропудрены тальком.

Вулканизацию велокамер проводят в механических четырёхэтажных прессах, позволяющих последовательно перезаряжать одну форму при продолжающемся процессе в других. В сырую велокамеру подают сжатый воздух давлением 0, 3-0, 45 МПа и вулканизуют 3, 5-5, 5 мин при 160-189 ^о С. Производительность – в зависимости от режима вулканизации 25-40 шт/ч. После вулканизации велокамеры подвесным конвейером подают на участок заключительных операций: внутрь корпуса вентиля вставляют золотник, камеру поддувают воздухом, на станке навинчивают колпачок и начинают проверку по видовым дефектам и на герметичность. Готовые велокамеры поступают на комплектование с велопокрышками, где вентиль обёртывают бумагой, а поверх бумаги надевают резиновое кольцо. Комплектуют велошины строго по сортам: покрышку первого сорта комплектуют с камерами этого же сорта, но допускается комплектование покрышек второго сорта с камерами первого сорта, далее связывают в пачки по 10 шт и в таком виде направляют потребителю.

Велоободные ленты получают из ленты резиновой смеси шириной 315-320 мм с трёхвалкового каландра при скорости 13-14 м/мин: раскраивают по длине, заготовки пропудривают, концы промазывают клеем и стыкуют в браслеты, которые надевают на диафрагмы пресс-форматоров, смазанные антиадгезивом. В процессе вулканизации браслеты разрезаются на 15 лент шириной по 19-20 мм ножами по всей высоте прессформ, а после вулканизации в них пробиваются отверстия для прохода вентиля велокамеры.

Технология спортивных велошин включает процессы профилирования протекторов из очищенной смеси на велопротекторном агрегате, изготовления и дублирования слоёв каркаса на навивочно-промазочном агрегате, изготовления дорновым способом и вулканизации камер, сборки и вулканизации шин. Готовые протекторы на книжках-тележках транспортируют на участок сборки. Слои каркаса изготавливают методом навивки одиночной нити хлопка или шёлка на скалки и промазки резиновым клеем при производительности агрегата – 36 шт/ч. Каркас изготавливают дублированием слоёв нитей, раскроенных под углом 45 ^о на рабочем столе так, чтобы нити пересекались под углом 90 ^о. Концы слоёв стыкуют в браслет, который разрезают по ширине на два. Затем на свободно вращающемся барабане станка кромки каркаса три раза промазывают клеем с одной стороны, а после снятия с барабана – складывают по ширине и на сверлильном станке в месте сложения пробивают отверстие. На плоский барабан наматывают киперную тесьму, дважды промазывают её клеем, сушат и передают на сборку. Рукава камер вулканизуют в котле 10-12 мин при 143 ^о С, после их стыковки стык камеры опрессовывают на станке и 5-6 мин подвулканизовывают при 143 ^о С, а после 40 мин охлаждения ездовую камеру поддувают сжатым воздухом и выдерживают не менее 2 ч.

Сборку спортивных велошин осуществляют на специальном станке, на барабан которого надевают промазанный и просушенный каркас, затем строго по центру - вентилем вверх отжатую ездовую камеру. На одном конце киперной тесьмы в 10 мм от кромки ножницами прорезают отверстие и в него вставляют вентиль камеры, а тесьму накладывают на камеру. В 10 мм от другого конца тесьмы делают продольный разрез 20-25 мм, в него вставляют и продевают через отверстия в кромках каркаса вентиль камеры, а края каркаса завёртывают на камеру, состыковывают внахлёстку, и стык прикатывают роликом. По центру стыка каркаса накладывают промазанную киперную тесьму, на втором её конце прорезают отверстие, куда вставляют вентиль, и тесьму прикатывают роликом. Заготовку перевёртывают на барабане вентилем вниз, при необходимости на заготовку накладывают брекер после его пропитки и промазки клеем, протектор накладывают на брекер строго по центру шины. Затем соединяют встык концы протектора, прикатывают его, и собранную заготовку подают на вулканизацию, где её надевают на шаблон и на 1, 5 мин поддувают сжатым воздухом.

Вулканизацию спортивных велошин проводят в двухместных прессах с электрообогревом под давлением сжатого воздуха 0, 75 МПа в ездовой камере, выполняющей роль варочной камеры, или в индивидуальных вулканизаторах при давлении воздуха в камере 0, 5 МПа. После вулканизации шины разбраковывают, по 50 шт перевязывают шпагатом и упаковывают пачками в хлопчатобумажные чехлы.