![]() Главная страница Случайная страница КАТЕГОРИИ: АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника |
Теоретический раздел. Проектирование маршрута технологического процесса выполняется после анализа служебного назначения детали
Проектирование маршрута технологического процесса выполняется после анализа служебного назначения детали, определения типа производства, анализа технологичности конструкции детали и определения организационной формы производства. Исходные данные, необходимые для проектирования маршрута обработки детали: чертеж детали со всеми необходимыми видами, разрезами и сечениями, чертёж заготовки, программа выпуска деталей.
7.1.1. Выбор методов обработки на основе требований к точности и качеству поверхностей деталей Для обоснования выбора варианта технологического процесса определяются методы обработки отдельных поверхностей, из которых формируют маршруты обработки детали. Выбор метода обработки зависит от конфигурации детали, её габаритов, точности и качества обрабатываемых поверхностей, вида принятой заготовки. Решение задач выбора метода и конкретного вида обработки облегчается при использовании справочных таблиц экономической точности обработки (см. приложение В), в которых содержатся сведения о технологических возможностях обработки резанием различными методами. С помощью этих таблиц можно выбрать метод окончательной обработки поверхности и наметить виды промежуточной. Маршруты обработки поверхностей сводятся в таблицу 7.1. Маршрут обработки детали сводится в таблицу 7.2.
Таблица 7.1 – Маршруты обработки поверхностей детали
Таблица 7.2. – Последовательность выполнения операций при обработке детали
7.1.2. Составление технологического маршрута обработки Основной задачей этого этапа является составление общего плана обработки детали, описание содержания операций технологического процесса и выбор типа оборудования. Результаты работы оформляются в виде маршрутной карты. При установлении общей последовательности обработки рекомендуется учитывать следующие положения: · каждая последующая операция должна уменьшать погрешности обработки и улучшать качество поверхности; · в первую очередь следует обрабатывать поверхности, которые будут служить технологическими базами для последующих операций; · затем необходимо обрабатывать поверхности, с которых снимается наибольший слой металла, что позволит своевременно обнаружить возможные внутренние дефекты заготовки; · операции, при которых возможно появление брака из-за внутренних дефектов в заготовке, нужно производить на ранних стадиях ее обработки; · обработка остальных поверхностей ведется в последовательности, обратной степени их точности: чем точнее должна быть поверхность, тем позже она обрабатывается; · заканчивается процесс изготовления детали обработкой той поверхности, которая должна быть наиболее точной и имеет наибольшее значение для эксплуатации детали; если она была обработана ранее, до выполнения других смежных операций, может возникнуть необходимость в её повторной обработке; · отверстия нужно сверлить в конце технологического процесса, за исключением тех случаев, когда они служат базами; · не рекомендуется совмещение черновой и чистовой обработок немерным инструментом на одном и том же станке; · если деталь подвергается термической обработке по ходу технологического процесса, механическая обработка расчленяется на две части: до термической обработки и после нее; · технический контроль намечают после тех этапов обработки, где вероятна повышенная доля брака, перед сложными и дорогостоящими операциями, после законченного цикла, а также в конце обработки детали; Приведенные рекомендации по разработке технологического маршрута не являются обязательными и требуют творческого подхода в каждом конкретном случае. Работа по составлению маршрутов обработки существенно облегчается при использовании типовых технологических процессов на данную группу деталей [5]. Для каждой технологической операции обосновывают схемы базирования, выбирают оборудование и технологическую оснастку. Выбор оборудования и технологической оснастки выполняют по справочной литературе [3], [4], [5].
7.1.3. Выбор технологических баз Схема базирования и закрепления, технологические базы, опорные и зажимные элементы и устройства приспособления должны обеспечивать определеннее положение заготовки относительно режущих инструментов, надёжность её закрепления и неизменность базирования в течение всего процесса обработки при данной установке. Поверхности заготовки, принятые в качестве баз, и их относительное расположение должны быть такими, чтобы можно было использовать наиболее простую и надёжную конструкцию приспособления, должны обеспечивать удобство установки, закрепления, открепления и снятия заготовки, возможность приложения в нужных местах сил зажима и подвода режущих инструментов. Если конструкция детали, вытекающая из ее служебного назначения, не удовлетворяет этим требованиям, в ней предусматривают специальные элементы или поверхности, используемые только при базировании (платики, отверстия и др.). При выборе баз следует учитывать основные принципы базирования. В общем случае полный цикл обработки детали от черновой операции до отделочной производится при последовательной смене комплектов баз. Однако с целью уменьшения погрешностей и увеличения производительности обработки деталей нужно стремиться к уменьшению переустановок заготовки при обработке.
|