Эффективность мероприятий проекта.

ВЫВОД:

Изменение технологического процесса позволило снизить себестоимость обработки детали, сократить производственный цикл, повысить качество обработки. Поэтому можно сказать, что спроектированный технологический процесс является более эффективным по сравнению с базовым.

Таблица 1.9.1

Определение технологических размеров, мм

Расчет размерных цепей.

1. Z6_min=L6_min –L7_max

0, 3= L6_min -223

L6_min =223, 3 ТL6=0, 2 L6_max=223, 5

Z6_max=L6_max-L7_min Z1_max=223, 5-222, 5=1

2. Z5_min=L5_min –L6_max

0, 25= L5_min -223, 5

L6_min =223, 75 ТL5=0, 25 L5_max=224

Z5_max=L5_max-L6_min Z1_max=224-223, 3=0, 7

3. Z4_min=L4_min –L5_max

1= L3_min -224

L4_min =225 ТL4=0, 5 L3_max=225, 5

Z4_max=L4_max-L5_min Z4_max=225, 5-223, 75=1, 75

4. Z3_min=L3_min –L4_max

1, 25= L3_min -225, 5

L3_min =226, 75 ТL3=0, 25 L3_max=227

Z3_max=L3_max-L4_min Z3_max=227-225=2

5. Z2_min=L2_min –L3_max

1, 3= L2_min -227

L2_min =228 ТL3=0, 5 L2_max=228, 5

Z2_max=L2_max-L3_min Z2_max=228, 5-226, 75=1, 75

6. Z1_min=L1_min –L2_max

0, 8= L1_min -228, 5

L1_min =229, 3 ТL1=1, 4 L1_max=230, 7

Z1_max=L1_max-L2_min Z1_max=230, 7-228=2, 7

1.9 Размерный анализ.

все

4.ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ПРОЕКТА.

Расчёт экономической эффективности технологического процесса.

Данная деталь корпус имеет ряд поверхностей, которые необходимо обрабатывать следующими способами: фрезерованием, растачиванием, развертыванием, сверлением и нарезанием резьбы. Поэтому выбираем соответствующее способам обработки оборудование для серийного типа производства, а именно обрабатывающий центр с ЧПУ модели MCH-40.

Анализируя технологический процесс видно, что все основные поверхности обработки выполняются с одной базой установки детали в приспособлениях. Это позволяет повысить качество обрабатываемых поверхностей в отношении положения их относительно друг друга.

Основным преимуществом проектного варианта является использование ОЦ MCH-40. В результате этого снижаются затраты на использование инструмента и приспособлений, уменьшается вероятность брака, т.к. нет смен технологических баз. Нет необходимости частого осуществления контрольных операций. Снижается штучно-калькуляционное время, снижается трудоёмкость изготовления деталей, повышается производительность труда за счёт сокращения вспомогательного и основного времени обработки.

Так как ОЦ MCH-40 оснащён магазином инструментов и смешанной СПУ, следовательно он относится к многоцелевым станкам, что позволяет обрабатывать деталь за один установ, это особенно выгодно при большом числе переходов.

Технологический процесс в базовом варианте:

операция 10 фрезерная – 6Н13П;

операция 20 фрезерная – 6Н13П;

операция 30 фрезерная – 6Н13П;

операция 40 шлифовальная – 3Л722;

операция 50 шлифовальная – 3Л722;

операция 60 расточная ОЦ MCFH-40;

операция 70 расточная ОЦ 2204ВМФ4;

операция 80 слесарная –верстак;

операция 90 хонинговальная CV-616G.

Новый технологический процесс:

операция 10 фрезерная – 6Н13П;

операция 20 фрезерная – 6Н13П;

операция 30 фрезерная – 6Н13П;

операция 40 шлифовальная – 3Л722;

операция 50 шлифовальная – 3Л722;

операция 60 расточная ОЦ MCFH-40;

операция 70 расточная ОЦ MCFH-40;

операция 80 слесарная –верстак;

операция 90 хонинговальная CV-616G.

Для обновления производства необходима интенсификация и повышение эффективности производства на базе научно – технического прогресса на основе технического перевооружения и реконструкции, повышение уровня механизации и автоматизации. В дипломном проекте совершенствуется технологический процесс с применением высокопроизводительного оборудования и инструмента, что позволяет повысить производительность труда, понизить время изготовления деталей, повысить качество и эффективность производства продукции.

В процессе проектирования проведем экономический анализ 2-х вариантов по заменяемым операциям.

I вариант – базовый;

II вариант – проектируемый.

Сравнение операций проведем в дальнейшем при одинаковом объеме производства. Программа выпуска деталей в год – 1000 штук.

В экономической части проекта выполняется сравнение двух вариантов технологического процесса – базового и проектного, с целью определить, на сколько эффективны изменения в технологическом процессе с экономической точки зрения.

Сравнение осуществляется методом расчёта технологической себестоимости обработки по каждому из вариантов и определением (условно) – годовой экономии. Расчет проводится сначала для отдельных деталеопераций, а затем затраты по рассматриваемым деталеоперациям суммируются.

Краткий анализ недостатков технологии действующего производства (базового варианта). Из-за частой смены технологических баз возрастает вероятность брака, возникает необходимость частого осуществления контрольных операций.

Перечень основных данных, необходимых для выполнения экономической части проекта:

1. Часовые тарифные ставки рабочих сдельщиков механического цеха, в рублях.

2. Годовая программа выпуска N – 1000 шт.

3. Нормы времени по деталеоперациям в проектном и базовом вариантах технологии.

Разница составляет 74, 36 мин.

Расчёт проводится для операции 070.

4. Балансовая стоимость оборудования в действующем производстве.

5. Стоимость применяемой оснастки.

Оценка применяемой оснастки производится по трудоемкости ее изготовления и стоимости одного нормо-часа, затраченного на изготовление. Стоимость одного нормо-часа изготовления оснастки составляет 95, 00 рублей. Данная цена учитывает затраты на проектирование оснастки, затраты на материалы и изготовление.

6. Нормы амортизационных отчислений.

Для фрезерных станков – 10% от стоимости станка.

7. Нормы затрат на ремонт оборудования.

Коэффициент отчислений в ремонтный фонд К_р = 0, 035.

8. Стоимость электроэнергии: 1кВт*ч = 1, 32 руб.

9. Коэффициент выполнения норм времени на операциях технологического процесса К_В = 1.

10. Годовой фонд времени одного рабочего 1950 часов.

11. Режим работы предприятия (цеха): 8-и часовой рабочий день, в одну смену.

Определение трудоёмкости годового объёма выпуска.

Базовая трудоёмкость:

Проектная трудоёмкость:

Разница составляет 1240, 4 н/ч.

Расчетное количество оборудования:

Q_P = t_ШТ-К× N/ (F_O× k_H× k_З× 60),

где

F_{O = 2000 ч.} – действительный фонд времени работы оборудования;

k_H – коэффициент выполнения норм времени;

k_З – коэффициент загрузки оборудования.

Базовый вариант:

Q_P = 102, 5× 1000/ (2000× 1× 0, 7× 60) = 1, 22

Принято два станка

Проектный вариант:

Q_P = 28, 14× 1000/ (2000× 1× 0, 7× 60) = 0, 33

Принят один станок.

10 Q_P = 12, 5× 1000/ (2000× 1× 0, 7× 60) = 0, 15

20 Q_P = 12, 5× 1000/ (2000× 1× 0, 7× 60) = 0, 15

30 Q_P = 12, 5× 1000/ (2000× 1× 0, 7× 60) = 0, 15

40 Q_P = 20× 1000/ (2000× 1× 0, 7× 60) = 0, 24

50 Q_P = 10× 1000/ (2000× 1× 0, 7× 60) = 0, 12

60 Q_P = 68, 7× 1000/ (2000× 1× 0, 7× 60) = 0, 82

90 Q_P = 18, 5× 1000/ (2000× 1× 0, 7× 60) = 0, 22

Для операции 80- слесарная- количество верстаков принимаем 7% от количества основного технологического оборудования:

8*0, 07=0, 56, принимаем 1 верстак.