Главная страница Случайная страница КАТЕГОРИИ: АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника |
Сущность и виды обработки металлов давлением. Законы пластической деформации. ⇐ ПредыдущаяСтр 7 из 7
Обработка металлов давлением основана на свойстве металлов под действием внешних сил принимать необходимую форму. Способность металла подвергаться обработке давлением основана на его пластичности. Большинство металлов и сплавов обрабатываются давлением. Исключение составляют чугун, некоторые литейные сплавы, твердые сплавы и некоторые специальные сплавы. К обработке металлов давлением относят: прокатку, прессование, волочение, ковку и штамповку. Прокат, прессование и волочение обычно проводят на металлургических заводах, а другие методы обработки давлением — на машиностроительных. Обработку металла давлением производят в холодном и горячем состояниях. При холодной обработке давлением одновременно с изменением формы заготовки меняются свойства металла: прочность, твердость и упругость увеличиваются, а вязкость, пластичность, стойкость против коррозии и электропроводность понижаются. Изменение свойств вызвано изменением структуры металла: зерна металла измельчаются и вытягиваются в направлении течения металла. Такое состояние металла называют наклепом (нагартовкой). Наклеп, повышая твердость и прочность материала, ухудшает его обрабатываемость. Для снятия наклепа и улучшения обрабатываемости металла применяют полный отжиг. Металл перед обработкой давлением нагревают. Горячую обработку давлением производят при температурах нагрева металла выше температуры рекристаллизации, холодную обработку давлением — при температурах, значительно меньших температуры рекристаллизации. Рекристаллизацией называют образование и рост одних зерен за счет соседних зерен той же фазы. Обработку металлов давлением характеризует высокое качество поверхности, малые отходы металла и высокая производительность процесса. Обработку металлов давлением в отдельных случаях успешно используют вместо обработки резанием. Например, зубофрезерование заменяют зубонакатыванием, шлифование — обкаткой роликами, токарные операции — холодной штамповкой выдавливанием и т.п. 51.Сущность процесса прокатки металлов; оборудование и продукция прокатного производства. Прокатка заключается в обжатии металла между вращающимися валками прокатных станов. При обжатии толщина заготовки уменьшается, а длина соответственно увеличивается. Изделия, получаемые прокаткой, называют прокатом. Профиль и размеры про ката определяются профилем и размером отверстия между валками. Прокатные станы, предназначенные для обжатия крупных слитков (до 20 т) в квадратные заготовки (блюмы размером до 450x450 мм), называют блюмингами. Блюмы затем прокатывают в сортовой и фасонный прокат. Прокатные станы, предназначенные для обжатия слитков в прямоугольные заготовки (слябы толщиной до 225 мм) называют слябингами. Слябы затем прокатывают в листовой прокат. Сталь прокатывают в основном в горячем состоянии. Листы толщиной менее 2 мм из низкоуглеродистой стали прокатывают в холодном состоянии. Заготовками для листов служат горячекатаные полосы толщиной до 3, 0 мм, предварительно отожженные и протравленные для снятия окалины. После холодной прокатки получают лист с чистой поверхностью и точно выдержанной толщиной. Прокаткой получают до 80% полуфабрикатов всех металлов. Форму поперечного сечения проката называют профилем. Перечень выпускаемого проката с указанием профиля, размеров, вида и качества материала оката. Прокат делят по виду, размерам, материалу, ТО, способу прокатки (горячая и холодная) и некоторым другим признакам. Изготовляют листовой, сортовой, фасонный и трубный прокат. Листовой прокат выпускают в виде листов определенных размеров. Листовую сталь выпускают толщиной от 0, 2 до 160 мм. Тонколистовую сталь, покрытую оловом называют белой жестью.
|