Главная страница Случайная страница КАТЕГОРИИ: АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника |
Методические указания. Трудоёмкость ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию оборудования рассчитывают по формуле:
Трудоёмкость ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию оборудования рассчитывают по формуле:
, (86)
где tp.p - суммарная трудоёмкость ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию, н-ч; Ri - категория сложности ремонта i – го технологического оборудования; d к, dт, dто - количество капитальных, текущих ремонтов и технических обслуживаний; tк, tт, tт.о - нормативы трудоёмкости капитального, текущего ремонтов и технического обслуживания, н-ч. Определить средний годовой объём ремонтных работ по видам (слесарные, станочные, сварочные, покрасочные и т.п.) по ремонту и межремонтному обслуживанию можно по формуле
(87)
где qк, qт, qо - трудоёмкость соответственно капитального, текущего ремонта и осмотров на одну ремонтную единицу, н-ч; nк, nт, nо – число соответственно капитальных, текущих ремонтов и осмотров; Тр.ц. – продолжительность ремонтного цикла, лет; Nпр - приведенное количество ремонтных единиц оборудования, т.е.
, (88)
где Ni - количество единиц оборудования i -го вида; Ri - категория сложности ремонта i -го технологического оборудования. Система ППР эффективно действует на предприятиях серийного производства, где существует практически равномерная загрузка оборудования. В единичном производстве календарный график выполнения ремонтных работ должен быть скорректирован с учетом коэффициентов загрузки и использования оборудования. В массовом и крупносерийном производстве при поточной организации производственного процесса ремонт оборудования необходимо производить одновременно или «против потока», т.е. начиная с оборудования на последней операции с целью создания заделов на остальных технологических операциях. Значительное сокращение длительности ремонтных работ достигается за счет использования узлового или последовательно-узлового методов выполнения ремонтных работ, а также за счет применения технической диагностики каждой единицы технологического оборудования. Ремонтный цикл для металлорежущих станков:
Т р.п = 16800 · β о.м · β п.и · β т.о · β в · β д · β к.м, (89)
где 16800 – нормативный ремонтный цикл, ч; β о.м, β п.и, β т.о, β в, β д, β к.м – коэффициенты, учитывающие вид обрабатываемого материала, применяемого инструмента, обеспечиваемый оборудованием квалитет точности, возраст, долговечность, категорию массы. Например, β о.м учитывает род обрабатываемого материала. Для металлорежущих станков нормальной точности: при обработке стали β о.м = 1, 0; алюминиевых сплавов – 0, 75; чугуна и бронзы – 0, 8. β п.и учитывает условия эксплуатации оборудования; для металлорежущих станков в нормальных условиях механического цеха при работе металлическим инструментом β п.и = 1, 1; для станков, работающих абразивным инструментом без охлаждения, - 0, 7; β к.м учитывает особенности весовой характеристики станков. Для легких и средних металлорежущих станков β к.м = 1, 0; для крупных и тяжёлых – 1, 35; для особо тяжелых и уникальных – 1, 7. Межремонтный период Тм.р и периодичность технического обслуживания Тт.о определяется по формулам:
; , (90)
где dт и dт.о- число текущих ремонтов и технических обслуживаний.
Численность ремонтных рабочих (91) где сi - численность ремонтных рабочих, необходимая для проведения i -го вида ремонта (технического обслуживания), чел.; N – объем ремонтных работ (количество единиц оборудования, которое необходимо отремонтировать за время Трем).ч; ti - трудоемкость i –го вида ремонта, н- ч; f - число рабочих смен; kи – коэффициент использования рабочего времени; kв.н. - коэффициент выполнения норм.
|