Вспомогательные производственные подразделения

Цех брикетирования

Цех брикетирования предназначен для производства брикетов из набора сырьевых, оборотных и других мелкодисперсных материалов.

По рабочему проекту «Отделение брикетирования филиала ОАО «Уралэлектромедь» «Производство полиметаллов» г.Кировград» получено положительное заключение экспертной комиссии Государственной экологической экспертизы [2].

Технологическая схема осуществления процесса брикетирования сырья и оборотных материалов приведена на рисунке 6.

Рисунок 6

Сырьем для цеха является сульфидно-медные концентраты, золотосодержащие концентраты, шламы, клинкер, оборотные пыли медеплавильного производства. В технологии брикетирования в качестве связующего вещества применяется концентрат барды жидкий (КБЖ) – смесь солей лигносульфоновых кислот. Конечным продуктом являются брикеты 100-200 грамм.

Технологическая схема брикетирования сырья и оборотных материалов включает в себя следующие операции:

1. Подготовка шихты (замешивание различных видов сырья) осуществляется бульдозером на бетонной площадке «Нового тупика», далее отгружается экскаватором в думпкары широкой колеи, либо в автотранспорт и вывозится на склад шихты цеха брикетирования.

2. Подача шихты в корпус брикетирования осуществляется грейферным краном ДЭК-251 в приемный бункер грохота инерционного №1, на котором отгрохачивается фракция +16 мм. По мере накопления отгрохоченный материал подается на участок №1 цеха подготовки шихты для подачи на шахтные печи металлургического цеха. Шихта с фракцией -16 мм из грохота попадает на ленточные конвейера и транспортируются на брикетирование.

3. Брикетирование шихты.

По ленточным конвейерам шихта попадает в смеситель №1, в него же из расходной емкости с помощью насоса по трубопроводу подается первая партия КБЖ. Шихта в смесителе №1 подвергается усреднению и подается в сушильный барабан. При продолжительной эксплуатации теплогенератора сушильного барабана и его ремонте образуется отход – бой от печей металлургических процессов. Далее брикетная смесь с остаточной влажностью 1, 5-2 % поступает по конвейеру в смеситель №2, где происходит усреднение и смешивание брикетной смеси со второй порцией КБЖ. Далее брикетная смесь поступает в бункера валкового пресса, а затем в ячейки бандажей, где происходит ее сдавливание, шихта уплотняется, принимает форму ячейки. Готовый брикет при повороте валков выпадает из ячейки и по конвейеру транспортируется в инерционный грохот №2, где фракция -20 мм проходит сквозь решетку и вновь возвращается в процесс брикетирования. Отгрохоченные брикеты по конвейерам попадают в узел погрузки брикетов.

4. Отгрузка брикетов на шахтные печи металлургического цеха.

Готовые брикеты по конвейерам поступают сразу в самосвальный автотранспорт или в четыре пары бункерных ячеек. Посредством ленточных питателей, установленных под каждым бункером, производится загрузка вагонеток узкой колеи брикетами.

При замене транспортерной ленты образуется отход – резиновые изделия, потерявшие потребительские свойства.

Загрязненная вода после мокрой уборки помещений и шламы мокрой очистки аспирационного воздуха в пылеуловителях коагуляционных поступают в три системы водосбора, находящихся на нулевом уровне корпуса брикетирования:

1) Шламы из КМП-2, 5 и загрязненная вода после мокрой уборки помещений самотеком поступают в систему 1К4. Она оборудована переносным погружным насосом марки ПРВП, которым перекачивают шлам в сгуститель СЦ-6А. Включение и отключение насоса производится в автоматическом режиме от дачиков уровней воды в зумпфе.

2) Шламы из КМП-5 и загрязненная вода после мокрой уборки помещений самотеком поступают в систему 3К4. Она оборудована погружным насосом марки ПРВП, которым перекачивают шлам в сгуститель СЦ-6А. Включение и отключение насоса производится в автоматическом режиме от дачиков уровней воды в зумпфе.

3) Загрязненная вода после мокрой уборки помещений поступает в систему 2К4, которая оборудована погружным насосом «ГНОМ 40-25», который перекачивает загрязненную воду в систему 1К4. Включение и отключение насоса производится в автоматическом режиме от плавающего датчика уровней воды в приямке.

Таким образом, вся загрязненная вода и шламы из систем 1К4, 2К4, 3К4 поступают в бак сгуститель СЦ-6А, из которого сгущенный шлам насосом подается в фильтр-пресс РЗМ16-1У-001. После фильтрации обезвоженный шлам с пресса сгружается в приемные контейнера СК-2, 5, а фильтрат подается обратно в сгуститель СЦ-6А. Осветленная вода (перелив со сгустителя) поступает в бак объемом 10 м³. При проведении 40-50 фильтраций фильтрующий материал утрачивает потребительские свойства и образуется отход – текстиль загрязненный. Обезвоженный шлам в дальнейшем вовлекается в производство брикетов.

Загрязненный воздух от конвейеров, грохота, сушильного барабана, питателя, от мест загрузки вагонеток брикетами, от мест пересыпки пылящих материалов аспирируется и подвергается очистке в пылеулавливающих установках (циклоне ЦН-15-900, рукавных фильтрах ФРИ-360, пылеуловителях коагуляционных мокрых КМП-5 и корпусных блоках Далматик).

При продолжительной эксплуатации рукавных фильтров ФРИ-360 и фильтрующего материала корпусных блоков Далматик образуется отход – текстиль загрязненный.

В результате осуществления производственного процесса в цехе брикетирования образуются следующие отходы:

- Ртутные лампы, люминесцентные ртутьсодержащие трубки отработанные и брак (353 301 00 13 01 1);