Оперативне управління виробництвом.

Метою оперативного управління виробництвом є забезпечення суворого виконання заданого плану вироб­ництва продукції за кількістю та номенклатурою, у вста­новлені строки на основі раціоального використання виробничих ресурсів.

Для реалізації поставленої мети необхідно науково обґрунтувати побудову та функціонування системи оперативного управління виробництвом, яка повинна забезпечити вирішення наступних завдань:

1. Повне, комплексне та рівномірне виконання виробничої програми при дотриманні строків виробництва продукції.

2. Повне та найбільш доцільне (оптимальне) використання ресурсів.

3. Максимальне прискорення виробництва та забезпечення макси­мального використання оборотних засобів на стадії виробництва.

4. Забезпечення умов, що сприяють розвиткові творчої активності персоналу.

5. Автоматизація виконання основних планово-розрахункових, обліко­вих робіт.

Зміст оперативного управління виробництвом полягає у наступному:

· визначення місця (цеху, дільниці, робочого місця) та часу (кварталу, місяця, декади, зміни) виготовлення виробів, деталей;

· визначення фактичного стану виробничого процесу в кожний конкретний період часу;

· визначення відхилень від завчасно встановленого графіка техно­логічного процесу;

· регулювання ходу виробництва для ліквідації наслідків небажаних відхилень.

Вирішення основних завдань, що ставляться перед системою оперативного управління виробництвом, пов'язане з рядом труднощів:

· різноманітність і часта зміна номенклатури виробів;

· конструктивна складність багатьох виробів;

· різна (а часто й велика) тривалість виробничого циклу виготов­лення виробів;

· великий, різноманітний та дорогий парк обладнання та техно­логічного оснащення;

· різноманітний професійний і кваліфікаційний склад персоналу;

· різнотипний характер виробництва на більшості підприємств.

Оперативне управління виробництвом здійснюється на основі плану виробництва продукції, розробленого на рік (квартал).

Система оперативного управління виробництвом - це складна організаційно-планова система, яка охоплює три підсистеми: функціональну, елементну та організаційну.

Функціональна характеризує коло функцій, які повинна вико­нувати система управління, поелементна - основні елементи, з яких вона складається, та організаційна - побудову системи управління.

Функціонально оперативне управління виробництвом змінюється так: на рівні підприємства воно полягає в організації руху предметів у межах року, кварталу, місяця; на рівні цеху такий рух забезпечується в межах кварталу, місяця, тижня (п'ятиденка); на рівні дільниці - в межах місяця, тижня, доби та по годинах.

Поелементно залежно від рівня оперативне управління виробництвом змінюється за: складом і кваліфікацією управлінського персоналу; математичним забезпеченням завдань планування виробництва; складом і кількістю використовуваних комплексів технічних засобів; складом календарно-планових нормативів; використовуваними планово-розрахунковими одиницями; складом і змістом плановової та облікової документації; характером і напруженістю інформаційних потоків.

Організаційно система оперативного управління виробництвом здійснює свої функції через: планово-диспетчерський відділ на рівні підприємства, планово-диспетчерське бюро на цеховому рівні, планово-управлінський персонал дільниці на низовому рівні.

Система оперативного управління виробництвом охоплює об'ємне та оперативно-календарне планування, облік та диспетчерування.

Під час об'ємного планування здійснюється розподіл річної виробничої програми підприємства в об'ємному (трудовому) та натуральному виразі між цехами та дільницями (на квартал або місяць). У результаті реалізації завдання оптимального розподілу річної виробничої програми за номенклатурою та за обсягом по планових періодах року (кварталу) визначаються показники завантаження обладнання. Для вирішення завдань об'ємного планування широко використовуються методи математичного програмування. Значна специфіка у підходах до завдань розподілу річної програми по планових періодах зумовлена типом виробництва.

Оперативно-календарне планування - це логічне продовження та розвиток об'ємного планування. На цьому етапі об'єктом планування є окремі вироби, складальні одиниці, деталі та деталеоперації. Воно базується на певних нормативах, які дозволяють здійснювати зв'язок календарних планів та узгоджувати роботу взаємозв'язаних робочих місць, дільниць і цехів, а також забезпечувати найбільш ефективне використання ресурсів підприємства. До таких нормативів належать: заділ незавершеного виробництва, виперед­ження запуску та випуску партій деталей і складальних одиниць, розміри та ритми партій деталей тощо.

Оперативно-календарне планування здійснюється на заводсь-ому та на внутріцеховому рівнях. Завданням заводського планування є визначення кількості та часу передачі по запланованих позиціях (деталей, виробів) з цеху в цех по місяцях або кварталах. Частково це завдання може виконуватися на етапі об'ємного планування. Завданнями внутріцехового планування є визначення місця та термінів початку та закінчення обробки кожної деталеоперації, їх груп або деталі в цілому, складання календарного плану-графіка роботи дільниць цеху на місяць, декаду, добу та зміну. Подетально-

поопераційні плани-графіки складаються в умовах великосерійного виробництва. У серійному виробництві такі плани-графіки доцільно складати при порівняно невеликій номенклатурі деталей на дільниці. В умовах дрібносерійного, а в ряді випадків і серійного типу виробництва складання подетально-поопераційних календарних планів-графіків є недоцільним.

Оперативний облік є важливою частиною оперативного управління виробництвом. Він повинен відповідати таким вимогам: єдність показників планування та обліку, достовірність, своєчасність, багатократність використання інформації.

Оперативний облік ходу виробництва на міжцеховому рівні зводиться до визначення та порівняння з планом: випуску виробів складальними цехами, випуску цехами та передачі на склади та в інші цехи деталей, їх комплектів, складальних одиниць.

До завдань внутріцехового оперативного обліку належать: визначення рівня виконання плану виробництва деталей та складальних одиниць, а також плану виконання деталеоперацій і складальних одиниць дільницями, облік наявності та надходження заготовок, матеріалів, незавершеного виробництва на дільниці та в цехи, облік браку деталей і деталооперацій і використання обладнання на дільницях, визначення рівня виконання змінно-добових завдань дільницями тощо.

При регулюванні ходу виробництва необхідно, по-перше, звести до мінімуму втрати, викликані відхиленнями від плану і, по-друге, через певний період часу відновити запроектований стан, ліквідувавши наслідки відхилень. Коректування плану-графіка здійснюється традиційними заходами і може бути автоматизоване. При суттєвих відхиленнях від календарного графіка, коли вичерпані всі можливості його відновлення, для регулювання ходу виробничого процесу може бути використана електронно-обчислювальна техніка. Як правило, в такому випадку здійснюється повний перерахунок календарного графіка.

На багатьох зарубіжних підприємствах часто використовуються системи потокового виробництва з " виштовхуванням" виробів, запущених у виробництво (після завершення обробки на одній дільниці виріб " виштовхується" на наступну незалежно від того, готова вона прийняти виріб на обробку чи ні) та потокового виробництва з " витягуванням" оброблюваних виробів (оброблювані вироби послідовно " витягують" з попередньої дільниці в міру необхідності). Наприклад, фірма " Тойота" використовує систему " витягування", вважаючи її найбільш ефективною. Японський професор Ясухіро Монден, один з авторів високоефективної системи управління виробництвом на фірмі " Тойота", вважає її революційною за своїм змістом, оскільки всі деталі " витягуються" на кожну наступну стадію з попередньої в міру необхідності¹⁵³. Оскільки лише на складальному конвеєрі точно відомий штучний, тобто необхідний для виготовлення одного вироба час і кількість необхідних вузлів та агрегатів, саме з цієї лінії направляється тара за детелями необхідної номенклатури на попередні дільниці. Деталі, забрані з попередньої дільниці, знову виробляються, і їх кількість поповнюється. Так у порядку, зворотному до проходження технологічного процесу, кожна дільниця " витягує" необхідні деталі та матеріали з попередньої дільниці. Отже, немає необхідності протягом місяця складати виробничі графіки одночасно для всіх технологічних стадій. Замість цього лише на складальному конвеєрі повинно бути відомо про зміни графіка його роботи. Для інформування всіх виробничих дільниць про штучний час і розмір партії продукції фірма " Тойота" використовує систему " канбан". Основними вигодами цієї системи є:

· скорочення браку та підвищення якості продукції;

· вплив фактора зацікавленості;

· ефект підвищення рівня відповідальності;

· відмова від резервних запасів.