Конструктивные особенности М. с. 1 страница

Все кинематич. цепи и рабочие органы М. с. выполняются в виде конструктивных узлов (механизмов), состоящих из различных деталей. Узлы и детали М. с. можно разделить на 2 группы. Группа несущей и направляющей системы обеспечивает правильное направление прямолинейных и круговых перемещений узлов с изделиями и с режущими инструментами. К ней относятся станины и основания; детали и узлы для поддержания и обеспечения прямолинейных перемещений изделий (консоли, салазки столов, столы); детали и узлы для поддержания и обеспечения прямолинейных и качательных перемещений режущих инструментов (суппорты, салазки и поперечины суппортов, револьверные головки); детали и узлы для обеспечения вращения изделий и режущих инструментов (шпиндели, опоры шпинделей, планшайбы, вращающиеся колонны, задние бабки); детали и узлы для поддержания и направления вращающихся деталей М. с. (корпуса коробок скоростей, коробок подач и шпиндельных бабок). Группа привода и управления осуществляет формообразование деталей и движения управления. К ней относятся механизмы гл. движения, движения подачи и делительных движений; механизмы вспомогат. движений (транспортирующих, зажимных, установочных, стружкоотводящих); механизмы управления (пуском и остановом, скоростью и реверсированием равномерных движений), копировальные, программные, адаптивные, самоподстраивающиеся системы. Конструктивные компоновки М. с. различных типов могут быть самыми различными в соответствии с рассмотренной ранее классификацией (рис. 3).

В развитии конструкций узлов М. с. существуют следующие тенденции: оптимальное использование возможностей ме-ханич., электрич. и гидравлич. приводов и их сочетаний; разработка прецизионных узлов и механизмов; уменьшение трения в узлах станков; применение средств управления и автоматизации; обеспечение высокой статич. и динамич.жёсткости; повышение долговечности за счёт выбора оптимальных материалов и методов упрочнения деталей; применение унификации, нормализации, стандартизации и агрегатирования.

Надёжность М. с. Надёжность М. с.-его свойство выполнять заданные функции, т. е. обрабатывать изделия с сохранением в необходимых пределах эксплуатационных показателей, гл. обр. точности и производительности, в течение требуемого промежутка времени (наработки). Надёжность М. с. определяется его безотказностью, долговечностью, ремонтопригодностью и сохраняемостью.

На надёжность М. с. прежде всего влияют режимы и методы обработки, к-рые предопределяют точность и качество обработанных поверхностей, а следовательно, эксплуатационные характеристики изделий. Повышение надёжности М. с. обеспечивается увеличением точности изготовления М. с.; созданием спец. устройств для повышения точности обработки; применением систем автома-тич. регулирования для восстановления точности, снижающейся от действия процессов, протекающих с различной скоростью, т. е. создание М. с. с автома-тич. подналадкой режимов обработки. Системы автоматич. регулирования -наиболее совр. способ создания М. с. с высокой надёжностью. Автоматич. регулирование может быть простым по заданной программе; прямым с учётом факторов, вызывающих отклонение от программы; по замкнутому циклу с обратной связью. Последний способ приводит к созданию адаптивных саморегулирующихся (самоподстраивающихся) систем, дающих наибольшую надёжность М. с. Адаптивные системы управления М. с. разделяются на следующие группы: стабилизирующие контролируемые параметры резания; самоизменяющие управляющую программу; компенсирующие динамические и температурные деформации системы СПИД (станок - приспособление - инструмент - деталь); оптимизирующие режимы обработки по точности и производительности. Использование адаптивных систем управления М. с. обеспечивает снижение (и даже исключение) отказов из-за перегрузок, уменьшение зависимости результата обработки от рабочего, упрощение программирования обработки, автоматич. контроль получаемых размеров деталей, повышение экономичности обработки, облегчение освоения новых методов обработки.

М. с. с числовым программным управлением. Числовое программное управление (ЧПУ) М. с. экономически выгодно в серийном произ-ве, где происходит сравнительно частая смена обрабатываемых изделий, а также при произ-ве крупногабаритных деталей и деталей с криволинейными профилями и поверхностями. ЧПУ позволяет автоматизировать процессы подготовки произ-ва и обработки, быстро производить переналадку станка. В М. с. с ЧПУ информация о необходимых перемещениях режущих инструментов относительно заготовки сообщается механизмам управления М. с. в виде закодированной программы, представляющей собой условную систему числовых обозначений. Эта программа вводится в считывающее устройство М. с., к-рое преобразует её в соответствующие командные импульсы (электрич. сигналы), а они при помощи механизмов управления передаются на исполнит, органы М. с. (суппорты, салазки, столы и т. п.). Все действия, выполняемые узлами М. с. по сигналам системы ЧПУ, разделяются на две группы: включения и выключения для изменения режимов резания, смены действующих режущих инструментов и т. п.; перемещения исполнит, органов.

Системы ЧПУ, применяемые в М. с., классифицируются: по назначению -для позиционного, ступенчатого и функционального управления; по числу потоков информации - разомкнутые, замкнутые и самонастраивающиеся; по виду программоносителя - внутренние (панели с переключателями, штеккерные и кнопочные панели и др.) и внешние (перфорированные карты и ленты, магнитные ленты, киноленты и др.); по принципу ограничения перемещений исполнит, органов - импульсные, аналоговые, путевые, временные, на схемах совпадения; по физ. принципу контроля перемещений исполнит, органов - с механич., оптич., электрич. и смешанными измерит, устройствами. Применяется также цикловая система программного управления, при к-рой программируются (полностью или частично)цикл работы М. с., режимы обработки и смена инструмента.

Системы ЧПУ М. с. состоят обычно из следующих основных автоматич. элементов (рис. 4): устройство для ввода программы - " читает" программу и преобразовывает её в сигналы управления; промежуточная " память" - " запоминает" и в течение необходимого времени хранит полученные сигналы управления; сравнивающее устройство (узел активного контроля) - при помощи системы обратной связи сопоставляет перемещения, заданные программой и фактически реализованные М. с. (при обнаружении разницы вырабатывает дополнит, сигнал для исправления ошибки); исполнит, механизм, к-рый реализует через соответствующие приводы (гидроцилиндры, винтовые пары, шаговые двигатели и др.) полученные сигналы управления в необходимые перемещения исполнит, органов М. с.

Рис. 4. Структурная схема цифрового программного управления металлорежущего станка: / - устройство для ввода программы; 2 - промежуточная " память"; 3 - сравнивающее устройство; 4 - исполнительный механизм; 5 - узел обратной связи (активного контроля).

Лит.: Машиностроение. Энциклопедический справочник, т. 9, М., 1949; Шувалов Ю. А., Веденский В. А., Металлорежущие станки, 2 изд., М., 1959; 3 а-горский Ф. Н., Очерки по истории металлорежущих станков до середины XIX века, М.- Л., 1960; Металлорежущие станки, под ред. Н. С. Ачеркана, т. 1 - 2, М., 1965; А г у р-ский М. С., Вульфсон И.А., Рат-миров В. А., Числовое программное управление станками, М., 1966; Шаумян Г. А., Кузнецов М. М., Волчке в и ч Л. И., Автоматизация производственных процессов, М., 1967; Резание конструкционных материалов, режущие инструменты и станки, М., 1967; П р о н и-ков А. С., Расчёт и конструирование металлорежущих станков, 2 изд., М., 1967; Кучер И. М., Металлорежущие станки, 2 изд., Л., 1969; Самоподнастраивающиеся станки, [Сб. ст.], под ред. Б. С. Балакшина, 3 изд., М., 1970; Налчан А. Г. (сост.), Металлорежущие станки, М., 1970; Металлорежущие станки, М., 1970; Р а т м и р о в В. А., Сиротенко А. П., Г а е в-ский Ю. С., Самонастраивающиеся системы управления станками, М., 1971; Технологическая надёжность станков, М., 1971; Детали и механизмы металлорежущих станков, под ред. Д. Н. Решетова, т. 1 - 2. М., 1972.

Д. Л. Юдин.

МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЙ ИНСТИТУТ научно-исследовательский (ЭНИМ С), в ведении Мин-ва станкостроительной и инструментальной пром-сти СССР. Создан в Москве в 1933 на базе Н.-и. ин-та станков и инструментов и Центр, конструкторского бюро по станкостроению. ЭНИМС разрабатывает теоретич. основы развития станкостроения, организует и проводит науч. исследования в области создания совр. конструкций металлорежущих станков, изготовляет экспериментальные и опытные образцы станков с последующим их испытанием и отработкой для серийного произ-ва в станкостроит. пром-сти. Имеет два филиала - Вильнюсский и Закавказский (в Ереване), опытный з-д " Стан-коконструкция" в Москве с филиалами в Вильнюсе и Ереване. В ЭНИМС есть аспирантура с очной и заочной формами обучения, ему дано право приёма к защите докторских и кандидатских диссертаций. Ин-т систематически выпускает науч. труды в виде рефератов работ ЭНИМС и сборников статей аспирантов, руководящие и информац. материалы, отраслевые нормали и др. Награждён орденом Трудового Красного Знамени (1971).

МЕТАЛЛОСТРОЙ, посёлок гор. типа в Ленинградской обл. РСФСР. Расположен на левобережье р. Невы. Ж.-д. станция (Ижоры) в 20 км от Ленинграда. 14, 5 тыс. жит. (1970). Ленинградские заводы: высокочастотных установок и железобетонных изделий; опытное произ-во электрич. машин.

МЕТАЛЛОТЕРМИЯ (от металлы и греч. therme - теплота), процессы, основанные на восстановлении металлов из их соединений (окислов, галлоидов и др.) более активными металлами (алюминием, магнием, кремнием, условно принимаемым за металл, и др.), протекающие с выделением теплоты. М. начала применяться на рубеже 19-20 вв. Металлотермич. процессы классифицируют по металлу-восстановителю: алю-минотермический (см. Алюминотермия), магниетермический, силикотермический (см. Силикотермия). Металлотермич.способы произ-ва более дорогие, чем углевосстановительные (см. Карботермия), и используются для получения безуглеродистых легирующих сплавов высокого качества (лигатуры с редкими металлами, безуглеродистый феррохром и др.), титановой губки и др. чистых (гл. обр. по углероду) металлов и сплавов.

Существует неск. разновидностей металл отермич. процесса. В непечной процесс проводится в тех случаях, когда теплоты, выделяющейся во время протекания восстановит, реакций, достаточно для получения продуктов реакции в жидком состоянии и хорошего их разделения (1750-2300 °С); используется в алюмийотермии. Электропечной процесс применяется, когда выделяющейся теплоты недостаточно для расплавления и необходимого перегрева продуктов плавки - недостающее тепло подводится посредством электррнагрева; процесс широко распространён. Вакуумная М. позволяет выделять легкоиспаряющиеся металлы (напр., магний) во время их восстановления в условиях вакуума (при 800-1400 °С) или получать металлы с пониженным содержанием газов.

Лит.: Металлургия титана, М., 1968; Рысс М. А., Производство ферросплавов, М., 1968; Беляев А. И., Металлургия лёгких металлов, 6 изд., М., 1970.

В. А. Боголюбов.

МЕТАЛЛОТКАЦКИЙ СТАНОК, авто-матич. станок для изготовления тканых Металлич. сеток из различных видов проволоки - стальной, из цветных металлов и сплавов круглого, квадратного, прямоугольного и др. сечений. М. с.-видоизменённый ткацкий станок с той же принципиальной схемой. Как и в обычных процессах ткачества, непрерывно повторяющееся передвижение ремизных рам с галевами и челнока создаёт переплетения основных и уточных проволок, образуя металлич. сетку. М. с. подразделяются на 3 основные группы: для лёгких, средних и тяжёлых, особо плотных сеток. Отношение площади проволоки к общей площади сетки составляет соответственно до 25%, от 25 до 50% и от 50 до 75%. На М. с. могут быть выполнены разнообразные виды переплетений, по характеру которых различают тканые металлич. сетки гладкие с квадратными ячейками, саржевые с квадратными ячейками, фильтровые и др.

МЕТАЛЛОТРОПИЗМ (от металлы и греч. tropos - поворот, направление), способность растений и микроорганизмов реагировать на присутствие того или иного металла ростом в сторону металла (положительный М.) или от него (отрицательный М.). Положительный М. к железу открыт в 1892 фин. ботаником Ф. Эльвингом у мукорового гриба Phycomyces nitens. Отрицательный М. к меди и положительный к железу и алюминию у того же гриба обнаружил рус. ботаник А. Г. Генкель (1905). Металлы, испускающие (под влиянием радиоактивности среды - воздуха, почвы) незначит. вторичное излучение (напр., алюминий), вызывают положительный М., металлы с интенсивным излучением (напр., медь) - отрицательный. Отрицательное дистантное действие металлов на бактерии и проростки горчицы установлено рус. микробиологами Г. А. Надсо-ном и Е. А. Штерн в 1937.

МЕТАЛЛОФИЗИКА, раздел физики, изучающий строение и свойства металлов. Как и физика диэлектриков и полупроводников, М. является составной частью физики твёрдого тела. Совр. М. представляет собой синтез микроскопич. теории, объясняющей свойства металлов особенностями их атомного строения, и теоретич. металловедения, использующего макроскопич. методы термодинамики, механики сплошных сред и др. для исследования строения и свойств реальных металлич. материалов. Широкое использование металлов привело к тому, что их основные физ. и хим. свойства были изучены ещё в 19 в. Однако природа этих свойств це могла быть понята без развития представлений об атомном строении вещества.

Микроскопическая теория металлов начала развиваться в 20 в. В 1900 П. пруде предложил модель металла, в к-рой электропроводность осуществлялась потоком " электронного газа", заполняющего промежутки между атомами. Полагая, что электронный газ находится в тепловом равновесии и что под действием приложенного электрич. поля электроны -" дрейфуют", сталкиваясь с атомами, Друде получил правильную величину электропроводности металлов при комнатных темп-pax, а также объяснил связь электро-и теплопроводностей (Видемана - Франца закон). X. Лоренц развил идею Друде, применив к электронному газу кинетич. теорию газов. Однако построенная на применении законов классич. механики и статистики строгая теория Друде - Лоренца оказалась более уязвимой при сопоставлении с экспериментом, чем её примитивный вариант. Помимо того, что её выводы не соответствовали температурной зависимости электропроводности, она не могла объяснить, почему электронный газ не влияет на теплоёмкость металлов (не наблюдалось заметного отклонения теплоёмкости металлов от Дюлонга и Пти закона, справедливого как для металлов, так и для неметаллов). Не находила объяснения также величина парамагнитной восприимчивости металлов, значительно меньшая, чем предсказывала теория, и её независимость от темп-ры.

В 1927-28 В. Паули и А. Зоммер-фельд объяснили " аномалии" парамагнитной восприимчивости и теплоёмкости тем, что доля электронов, участвующих в переносе электрич. заряда и тепла и ответственных за спиновый парамагнетизм, очень мала. Основная же часть электронного газа при обычных темп-рах находится в вырожденном состоянии, при к-ром она не реагирует на изменение темп-ры (см. Вырожденный газ). Эти работы легли в основу совр. электронной теории металлов. В 1930 Л. Ландау показал, что диамагнетизм металлов обусловлен орбитальным движением этих же электронов и составляет ⁴/з спинового парамагнетизма. В магнитных полях и при низких температурах он может проявляться в виде сложной периодической зависимости магнитного момента от поля. Квантовые осцилляции магнитной восприимчивости и электросопротивления в магнитном поле были затем обнаружены экспериментально (см. Де Хааза - ван Альфена эффект).

В 1929-30 Ф. Блох и Л. Бриллюэн рассмотрели влияние периодич. поля кристаллич. решётки на электронный газ. Это позволило объяснить, напр., длину свободного пробега электронов в металле, намного превышающую среднее расстояние между атомами, и привело к созданию зонной теории твёрдых тел. Для металла определяющим является наличие незаполненной энергетич. зоны, через к-рую проходит Ферми поверхность. Теплопроводность, электропроводность и мн. др. свойства металлов определяются электронами именно этой зоны (электронами проводимости). Исследуя отклик металла на воздействие статических и переменных электрич. и магнитных полей (квантовые осцилляции, гальваномагнитные явления, магнитоакустич. эффект, циклотронный резонанс и др.), находят для электронов закон дисперсии (зависимость энергии от импульса). В совокупности с данными об энергетич. спектре электронов (получаемых, напр., из эмиссионных рентгеновских спектров) это даёт достаточно полное представление об электронах в металле.

Изучение самой решётки также важно, т. к. её особенности определяют такие свойства металлов, как теплоёмкость и электропроводность. Методы электронографии, рентгенографии и нейтронографии позволили расшифровать атомную и магнитную структуры металлов, а также исследовать тепловые колебания кристаллич. решётки. Резонансные методы (ЭПР, ЯМР, Мёссбауэра эффект) сделали возможным изучение локальных внутрикристаллич. магнитных и электрич. полей в металлах (см. Кристаллическое поле).

Применение к электронам в металле теории обменного взаимодействия (В. Геизенберг, П. Дирак, 1927) позволило понять природу ферромагнетизма и обнаружить новые магнитоупорядоченные состояния металла - антиферромагнетизм(Л. Неель, 1932) и ферримагнетизм. Исследование взаимодействия электронов друг с другом и с решёткой позволило раскрыть природу сверхпроводимости (Дж. Бардин, Л. Купер, Дж. Шриффер, 1957). Изучение нормальных, сверхпроводящих и магнитоупорядоченных (ферро-, антиферро- и ферримаг-нитных) металлов - три основных направления микроскопич. теории металлов.

Теория дефектов. Дефекты в кристаллах влияют практически на все свойства металлов. Влияние дефектов начали изучать в 40-е годы в связи с изучением диффузии и пластин, деформации (см. Пластичность). Центральное место в теории дефектов занимает представление о дислокациях, перемещение к-рых объясняет пластич. деформации кристаллов. Эти представления появились в работах ряда исследователей (Л. Прандтлъ, 1928, Ю. Делингер, 1929, Е. Орован, М. Поляни, У.Тейлор, 1934, Я. И. Френкель, 1938) вследствие невозможности объяснить малое сопротивление деформации в рамках микроскопич. теории идеального кристалла, дававшей оценку, в десятки тыс. раз превосходящую наблюдаемые величины. Исследования дислокаций (в т. ч. с помощью электронного микроскопа и рентгеновской топографии) в сочетании с теоретич. исследованиями в 50-60-е гг. позволили объяснить большинство механич. свойств металлов. Напр., предел текучести и деформационное старение металлов объясняются упругим взаимодействием дислокаций с примесными атомами; деформационное упрочение-дислокационными скоплениями (Н. Ф. Мотт, Ж. Фридель, А. Зегер и др.); процессы полигонизации (разбиения деформированных монокристаллов на блоки)- дислокационной структурой границ зёрен (В. Рид, У. Шокли, Ф. Франк и др.).

Рождение и перемещение точечных дефектов приводят к образованию дислокации и, кроме того, играют самостоят, роль в процессах диффузии, самодиффузии и связанных с ними явлениях. Т. о., совокупность дефектов в кристалле, образующая его дефектную структуру, определяет многие свойства реального металла. Это относится не только к механическим свойствам. Рассеяние электронов и фононов на дефектах может играть важную роль во мн. кинетич. явлениях в металлах. Изучение влияния дефектов на физ. свойства - быстро развивающаяся область совр. М.

Сплавы. Гетерофазные структуры. Способность образовывать твёрдые растворы и сплавы - одно из важнейших свойств металлов, обеспечивающее им широкое применение. Теория сплавов -старейшее направление М., развитие к-poro тесно связано с проблемами п р а к-тич. металловедения.

Явление полиморфизма широко используется на практике для придания металлич. материалам желательных свойств путём термин, обработки. Полиморфное превращение приводит к коренному изменению всех физ. свойств металла (нередко при этом происходит превращение металла в неметалл). Важное направление в М. - изучение полиморфных модификаций, возникающих в условиях высоких давлений, сверхсильных магнитных полей и т. п. Исследование областей устойчивости различных полиморфных фаз в зависимости от внешних условий (темп-ры, давления, полей), а для сплавов также от концентрации позволяет построить диаграммы состояния.

Теория фаз, начавшая развиваться ещё в 19 в., рассматривает фазовые равновесия, фазовые превращения, а также структуру и свойства гетерофазных систем. Превращение одной фазы в другую, как правило, происходит путём образования в исходной фазе отд. кристаллов новой фазы, к-рые растут, взаимодействуют и образуют сложную гетерофазную систему (см. Двойные системы). Форма, размер и взаимное расположение кристаллов определяют гетерофазную структуру реального металла. Регулируя гетерофазиую структуру, можно изменять свойства металлич. материалов. При этом свойства гетерофазной системы могут не сводиться к " сумме свойств" отд. фаз. Такая неаддитивность свойств связана с наличием межфазных границ, удельный объём к-рых в мелкодисперсных системах может быть достаточно велик, а также со значит, искажением фаз из-за их упругого взаимодействия. Влияние упругого взаимодействия фаз наиболее полно проявляется при фазовых превращениях мартенситного типа, когда не меняются ни состав, ни степень порядка, а фазы отличаются только положением узлов кристаллич. решёток. Физ. природа мартенситных превращений исследовалась в работах Г. В. Курдюмова с сотрудниками (см. также Мартенсит).

Изучение эволюции гетерофазной системы во времени при различных внешних условиях, т. е. кинетики фазового превращения, позволяет судить о промежуточных состояниях гетерофазной структуры, к-рые возникают в процессе превращения и затем могут достаточно долго сохраняться, если изменение внешних условий " замораживает превращение. Примером такой неравновесной гетерофазной структуры служат поликристаллы, размер зёрен к-рых определяется скоростью зарождения и роста зёрен в процессе кристаллизации. Вследствие упругого взаимодействия между фазами часто образуются многофазные метаста-бильные состояния, характеризующиеся регулярным пространств, расположением фаз.

Т. о., строение реальных металлов характеризуется наличием трёх структур различного масштаба: микроскопической (атомно-кристаллической), дефектной и гетерофазной. Между различными -" этажами" этой " иерархии" структур существует тесная взаимосвязь, однако различие в масштабах оправдывает исторически сложившееся различие в методах их эксперимент, и теоретич. изучения. С этим связано существование трёх направлений М.: микроскопич. теория металлов, исследования дефектов и их влияния на свойства металлов, изучение фаз и гетерофазных металлич. материалов, к-рые с различных сторон решают общую проблему М.- связь физических свойств металла и наблюдающихся в нём явлений с его строением и зависимость внутреннего строения металлов от внешних условий.

Лит. см. при ст. Металлы.

Ю. А. Осипъян, А. Л. Ройтбурд.

МЕТАЛЛОФОНЫ (от металлы и греч. phone - звук), музыкальные инструменты, источником звука которых служит их упругое металлич. тело. См. Тарелки, Маримба, Тубофон, Колокола, Треугольник, Вибрафон, Гонг, Челеста.

МЕТАЛЛСОДЕРЖАЩЕЕ ТОПЛИВО, топливо для ракетного двигателя, содержащее лёгкие металлы - Li, Be, Mg, А1 и др.- в виде порошка или их хим. соединений* (гидриды, металлоорганич. соединения). Металлы и их соединения в ряде случаев увеличивают удельную тягу; этим преимуществом обладают и борсодержащие топлива. Применяются алюминизированные твёрдые ракетные топлива, а также жидкое пусковое М. т. (триэтилалюминий) для обеспечения хим. зажигания в двигателях, использующих жидкий кислород в качестве окислителя. Проводятся эксперимент, работы по освоению бор- и бериллийсодержащих ракетных топлив.

" МЕТАЛЛУРГ", ежемесячный производств.-массовый журнал Мин-ва чёрной металлургии СССР и ЦК профсоюза рабочих металлургич. пром-сти. Выходит в Москве с 1956. Переиздаётся на англ, языке в США. Освещает вопросы внедрения новой техники и передовой технологии, механизации и автоматизации про-из-ва, модернизации оборудования и повышения производительности труда. Публикует материалы о передовиках произ-ва чёрной металлургии, по экономике и технике безопасности отрасли, о работе творч. объединений и др. Тираж (1974) 23 тыс. экз.

МЕТАЛЛУРГИИ ИНСТИТУТ им. А. А. Байкова Академии наук СССР, н.-и. учреждение, ведущее работы по металлургии, металловедению и обработке чёрных, цветных и редких металлов и сплавов. Создан в Москве в 1938. Изучает физико-хим. основы процессов получения металлов и сплавов, в т. ч. новых металлич. материалов со спец. свойствами; разрабатывает эффективные процессы произ-ва и обработки металлов. Результаты работ публикуются в сборниках ин-та, монографиях, " Докладах АН СССР", " Известиях Академии наук СССР. Металлы", в журнале " Физика и химия обработки материалов" и др. В М. и. имеется аспирантура (ин-ту дано право приёма к защите докторских и кандидатских диссертаций), своё СКВ, разрабатывающее приборы и установки для исследований в области металлургии. Организатором и первым директором ин-та был акад. АН СССР И. П. Бардин; в ин-те работали академики АН СССР А. А. Банков, Э. В. Брицке, Н. Т. Гудцов, М. М. Карнаухов, М. А. Павлов, А. М. Самарин, чл.-корр. АН СССР И. А. Одинг и др.

МЕТАЛЛУРГИЧЕСКАЯ ПЕЧЬ, тепловой агрегат для выплавки металлов и сплавов, нагрева слитков и заготовок перед прокаткой, термич. обработки прокатной продукции и др. целей. См. Печь.

МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОЕ МАШИНОСТРОЕНИЕ, см. в ст. Тяжёлое машиностроение.

МЕТАЛЛУРГИЧЕСКОЕ ОБРАЗОВАНИЕ, отрасль технического образования, имеющая целью подготовку инженеров и техников различного профиля по выплавке чёрных и цветных металлов и сплавов, по обработке их давлением, металловедению, металлофизике, термич. обработке металлов, литейному произ-ву, экономике и организации металлургич. произ-ва и др.

История и развитие М. о. тесно связаны с горным образованием. В России в 18-19 вв. квалифицированные рабочие и мастера-металлурги готовились в горнозаводских школах и горных уч-щах. Наиболее высокий уровень подготовки (соответствующий квалификации техника) был достигнут в Уральском горном, Пермском реальном (на горнопром. отделении), Нижнетагильском горнозаводском, Домбровском горном уч-щах и в горном уч-ще Полякова в Горловке.

Высшее М. о. возникло в России во 2-й пол. 18 в., когда в 1773 в Петербурге открылось Горное уч-ще, переименованное впоследствии в Горный ин-т. В течение столетия Горный ин-т являлся единственным горно-металлургич. вузом России. Из него вышли выдающиеся учёные, внёсшие большой вклад в развитие отечеств, металлургии: П. П. Аносов, Н. А. Курнаков, М. А. Павлов и др. В 1834 преподавателями ин-та была организована в Петербурге Горная школа для подготовки техников-металлургов (один из выпускников этой школы Д. К. Чернов стал впоследствии основоположником металловедения).

Металлургич. знания впервые начали сообщаться в Петербургском горном ин-те в курсе " Наставление учителю химического класса". В этом курсе металлургия была составной частью химии; в 1804 курс металлургии стал самостоят, дисциплиной. Позднее в Горном ин-те выделились как самостоятельные горное и заводское отделения (на заводском отделении, к-рое давало высшее М. о., читались курсы физ. химии и металлургии). С развитием горнозаводской пром-сти на юге России открылись новые спец. уч. заведения. В 1899 в Екатеринославе (ныне Днепропетровск) основано Высшее горное уч-ще, в к-ром преподавалась металлургия (в 1921 преобразовано в Горный ин-т им. Артёма, из которого в 1930 выделился Днепропетровский металлургический институт); в 1898 в Киеве открылся поли-технич. ин-т, где готовились и инженеры-технологи по металлургии. В нач. 20 в. созданы Томский технологич. (1900), Петерб. политехнич. (1902) и Новочеркасский политехнич. (1907) ин-ты, где также осуществлялась подготовка инженеров-металлургов. Известная науч. металлургич. школа сложилась в Петерб. политехнич. ин-те, в к-ром преподавали виднейшие учёные-металлурги А. А. Бай-ков, Mi А. Павлов, В. Е. Грум-Гржимай-ло и др.

Бурное развитие металлургии и М. о. началось после Окт. революции 1917. В 1918 в Москве открылась Горная академия, в составе к-рой был и металлур-гич. ф-т; в 1930 на базе ф-тов академии созданы Моск. ин-т стали (ныне Московский институт стали и сплавов) и Моск. ин-т цветных металлов и золота (см. в ст. Красноярский институт цветных металлов). В период индустриализации страны для подготовки специалистов-металлургов организованы ме-таллургич. и горно-металлургич. ин-ты: Сибирский (в Новокузнецке, 1930), Мариупольский (ныне Ждановский, 1930), Московский вечерний (1931), Северокавказский (в Орджоникидзе, 1931), Магнитогорский (1932) и др., а также неск. металлургич. техникумов.