Материалы для деталей компрессора.

Материалами для изготовления дисков являются алюминиевые сплавы АК4-1, АК6-1 – до температуры 520 ⁰К, стали 30ХГСА – до температуры 725 ⁰К, при более высоких температурах применяются титановые сплавы ВТ3-1, ВТ9. Заготовки для изготовления дисков или барабанов выполняются штамповкой. В дальнейшем заготовки с минимальными допусками подвергаются механической обработке. Изготавливают заготовки механическим или электрохимическим способом, а также точной штамповкой, вальцовкой и чеканкой. Позволяет получить профиль пера с окончательными размерами и требуемой формой. Рабочие лопатки для сравнительно низких рабочих температур изготавливают из алюминиевых сплавов АК4 или из композитных материалов на эпоксидной основе. При более высоких температурах материалом для лопаток являются, стали Х17Н2 или титановые сплавы ВТ8, ВТ10. Корпус компрессора изготавливается из алюминиевых сплавов АЛ4, АЛ5 – для первых ступеней, последние ступени выполняются сварные из титановых сплавов или из листовой стали. Выбор материала корпуса определяется главным образом температурой воздуха проточной части компрессора.

Уплотнение концевых зазоров.

Для предупреждения соприкосновения подвижных и неподвижных поверхностей компрессора между ними должны быть обеспечены зазоры – радиальные и осевые. Радиальный зазор между концом лопатки и корпусом должен быть как можно меньше, т.к. через него может перетекать воздух из полости с большим давлением в полость с меньшим давлением. Это влечет за собой уменьшение КПД компрессора и увеличение расхода топлива. Величина радиального зазора зависит от множества факторов, наиболее важными из них являются деформации деталей ротора под действием центробежных сил и нагрева, деформация корпуса под действием давления воздуха и нагрева и производственные допуски на изготовление детали. Точно учесть все факторы невозможно, поэтому величина зазора в холодном состоянии (монтажный зазор) устанавливается экспериментально. Радиальный зазор можно уменьшить путем покрытия внутренней поверхности корпуса мягким материалом в местах, где располагаются рабочие лопатки. При касании рабочих лопаток слой покрытия срабатывается и обеспечивается получение минимального зазора. Осевой зазор между рабочими лопатками и направляющим аппаратом желательно иметь минимальный для уменьшения длины компрессора. При расчетах зазор выбирается в пределах 15 – 20 % от хорды профиля рабочей лопатки.