Организация работы ремонтного хозяйства

Ремонтное хозяйство – совокупность общезаводских и цеховых подразделений предприятия осуществляющих мероприятия по техническому обслуживанию и ремонту оборудования

Функции ремонта и профилактического обслуживания выпол­няет ремонтное хозяйство. Основными его задачами являются: пре­дупреждение преждевременного износа основных производственных фондов и поддержание их в состоянии постоянной эксплуатационной готовности; уход и надзор за его состоянием; обновление и модерни­зация оборудования; изготовление запасных частей и узлов, необхо­димых для ремонта; улучшение организации и качества ремонта, снижение издержек на его проведение.

Руководство ремонтным хозяйством осуществляет главный ме­ханик завода. В состав ремонтной службы предприятия входят: отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех, цеховые ре­монтные группы, склады оборудования и запасных частей. ОГМ в своем составе имеет: конструкторско-технологическое бюро, бюро пла­ново-предупредительного ремонта (ППР), планово-производственное бюро. Ведущая роль в организации ремонтных работ принадлежит системе ППР.

Планово-предупредительный ремонт технологического оборудо­вания предусматривает выполнение следующих работ: межремонтное обслуживание, периодические осмотры, ремонтные работы: малый (текущий), средний и капитальный, внеплановый ремонт, который вызывается аварией и не предусматривается планом ремонта.

Ремонт — это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности и восстановлению ресурсов изделий или их со­ставных частей. Его производят, если дальнейшая эксплуатация машин и оборудования невозможна из-за изношенности, поломки, или не дожи­даясь выхода из строя. В первом случае способ восстановления техни­ческого состояния получил название по потребности (техническому со­стоянию); во втором - его называют регламентированным (планово-пред­упредительным), поскольку выполняют его заблаговременно, независи­мо от технического состояния изделия в момент начала ремонта.

В соответствии с характером выполняемых работ и степенью восста­новления ресурса различают следующие виды ремонта:

- капитальный, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному прежнего ресурса изделия с заменой или восстановлением любых его частей, включая и базовые;

- средний, производимый для восстановления неисправности и час­тично ресурса изделий с заменой или ремонтом составных частей огра­ниченной номенклатуры и контролем их технического состояния, выпол­няемом в полном объеме, установленном в нормативно-технической до­кументации;

- текущий (для металло- и деревообрабатывающего оборудования его называют малым) - ремонт, осуществляемый для восстановления или обеспечения работоспособности изделия и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей оборудования (устранении неисправ­ностей).

Техническая подготовка ремонтных работ состоит из конструк­торской и технологической. При конструкторской подготовке создаются альбомы чертежей по каждому типоразмеру оборудования. Техноло­гическая подготовка заключается в проектировании технологических процессов изготовления сменных деталей и выполнении ремонтных работ. Опыт показывает, что около 80% общего объема ремонтных ра­бот являются постоянными для оборудования одной и той же модели или вида ремонта. В этих условиях основным технологическим доку­ментом становится типовой технологический процесс, где максималь­но используется прогрессивная технология ремонта. Оперативная подготовка ремонтных работ заключается в своевременном матери­альном обеспечении ремонта.

Основными формами организации ремонтных работ являются централизованная, децентрализованная и смешанная. Централизован­ную систему можно рассматривать как в масштабе предприятия, так и вне его. В масштабе предприятия при этой системе ремонт производит­ся силами ремонтно-механического цеха. Вне предприятия различают: межотраслевую централизацию капитального ремонта — применяется для широко распространенных видов оборудования (металлорежущие станки, электродвигатели, средства оргтехники, автомобили и др.); ре­монт на специализированных ремонтных базах; проведение капиталь­ных ремонтных работ на предприятии-изготовителе. При децентрали­зованной системе все ремонтные работы производятся силами цеховой ремонтной базы под руководством начальника цеха. При смешанной системе — капитальные ремонты производятся силами ремонтно-механического цеха, а все остальные — цеховой ремонтной базой. Наи­более эффективной системой ремонта является централизованная, по­зволяющая снижать стоимость капитального ремонта в зависимости от типа оборудования на 30—50% по сравнению с децентрализованной.

Для ускорения ремонта оборудования и уменьшения его про­стоев применяют агрегатный (узловой) или последовательно-агрегатный метод ремонта.

Система ППР основывается на нормативах, регламентирующих очередность и сроки выполнения осмотров и ремонтов, их объемы, трудоемкость и материалоемкость. Важнейшими из них являются: длительность ремонтного цикла Т_ц; длительность межремонтных Т_м.р. и межосмотровых Т_м.о периодов; структура ремонтного цикла; категория сложности ремонта R; нормативы трудоемкости и материа­лоемкости ремонтных работ.

Длительность ремонтного цикла — период работы оборудова­ния от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ре­монта или период работы между двумя капитальными ремонтами. Величина Т_цявляется нормативной.

Ремонтный цикл имеет определенную структуру, которая опре­деляет порядок чередования ремонтов и осмотров. Например, для легких и средних металлорежущих станков структура ремонтного цик­ла имеет вид: К-О-М₁-О-М₂-О-С₁-О-М₃-О-М₄-О-С₂-О-М₅-O-M₅-O-К, где К — капитальный ремонт или ввод оборудования в эксплуатацию; С — средний ремонт; М — малый ремонт; О — осмотр.

Зная структуру ремонтного цикла, можно определить длитель­ность межремонтных Т_м.р. и межосмотровых Т_м.о периодов:

Т_м.р. = Т_ц / (n_м+n_с+1);

Т_м.о = Т_ц / (n_o+n_м+n_с+1) где n_o, n_м, n_с — соответственно число осмотров, малых, средних, входящих в структуру ремонтного цикла.

Каждой единице оборудования присваивается категория ре­монтной сложности (КРС), которая определяется трудоемкостью ре­монтных работ. КРС устанавливается отдельно для механической и электрической частей оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 1К62, относящегося к одиннадцатой группе сложности. Для единицы ремонтной сложности рассчитан норматив в часах по видам ремонтных работ: слесарные, станочные, прочие.

Трудоемкость всех видов ремонта за весь ремонтный цикл:

Трем = (n_o t_o + n_м t_м + n_с t_с +n_к t_к)R где t_o, t_м, t_с и t_к — трудоемкость соответственно осмотров, малых, средних и капитальных ремонтов на единицу условной ремонтной сложности.