![]() Главная страница Случайная страница КАТЕГОРИИ: АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника |
Дробление исходной руды ⇐ ПредыдущаяСтр 7 из 7
В настоящем разделе представлен расчет максимально возможной производительности дробильного оборудования, с учетом коэффициента неравномерности работы рудника и по согласованию с заказчиком. Полученная в результате НИР категория крепости по Протодьяконову (3, 7 – V категория) соответствует I категории дробимости по общепринятой классификации руд («мягкие руды»). Расчет параметров дробильного оборудования выполнен для I категории дробимости. Отделение дробления руды на обогатительной фабрике (в дальнейшем ОФ) предусматривает подачу руды крупностью 500 мм из карьера автосамосвалами на склад исходной руды. С рудного склада руду погрузчиком материал загружают в бункер исходной руды объемом 50 м3, из которого исходная руда проходит через колосниковый грохот и поступает в щековую дробилку ЩДС 6x9. Дробленый продукт направляют на грохочение по классу 40 мм. Материал крупнее 40 мм является питанием конусной дробилки КСД 1200Гр. Разгрузку конусной дробилки и подрешетный продукт грохота направляют в операцию грохочения по классу 15 мм. Для предотвращения попадания металлических предметов в конусную дробилку проектом предусмотрена установка перед подачей материала в дробилку подвесного металлоуловителя и металлодетектора после металлоуловителя. Металлодетектор является контрольным и при наличие металла на ленте конвейера – сигнал от металлодетектора срабатывает на остановку конвейера Продукт грохота крупностью менее 15 мм является питанием конусной дробилки КМД- 1200Т. Разгрузку конусной дробилки и подрешетный продукт грохота направляют на склад дробленой руды и далее в отделение измельчения. Подачу руды с напольного склада руды осуществляют при помощи вибрационного питателя Sandvik SP0715 (установленного под складом) и сборного ленточного конвейера шириной 650 мм и длиной 70 м. Оборудование дробильного комплекса существующее, расчет выполнен с целью проверки возможности использования оборудования на заданную производительность. Расчет производительности щековой дробилки при заданных в проекте параметрах (ЩДС 6x9): Q0 = K f KwKкр(150 + 750B)Lb, м3/ч, где: Q0 – объемная производительность, м3/ч; K f – поправочный коэффициент на крепость руды; Kw – поправочный коэффициент на влажность руды; Kкр – поправочный коэффициент на содержание крупных классов в питании; B – ширина приемного отверстия, м; L – длина выходной щели, м; b – ширина выходной щели, м. Q 0 =1, 2⋅ 1⋅ 1, 1⋅ (150 + 750⋅ 0, 6) ⋅ 0, 9⋅ 0, 1= 71, 28 м3/ч Требуемая производительность дробилки составляет: 45-55 м3/ч. Запас по производительности ЩДС 6х9 принят из расчета неравномерности работы дробильного комплекса и практики эксплуатации данного оборудования. Расчет производительности конусной дробилки при заданных в регламенте параметрах (КСД 1200Гр): Q K f KкрQгеом =, м3/ч 40D2tgE eCOS50o b Qгеом, где: K f – поправочный коэффициент на крепость руды; Kкр – поправочный коэффициент на содержание крупных классов в питании; Qгеом – производительность дробилки, определяемая ее конструктивными параметрами, м3/ч; D – диаметр основания конуса, м; E – угол нутации (по паспортным данным), град.; e – эксцентриситет, мм; o b – ширина разгрузочной щели, мм. Q =1, 1⋅ 1, 04⋅ 40⋅ 1, 22 ⋅ 0, 038⋅ (12, 1+ 20) = 80, 38 м3/ч Потребная производительность дробилки 20-30 м3/ч. Запас по производительности КСД-1200 принят из расчета неравномерности работы дробильного комплекса и положительной практики эксплуатации данного оборудования. Производительность КМД в открытом цикле Q =1, 1⋅ 1, 04⋅ 40⋅ 1, 22 ⋅ 0, 038⋅ (12, 1+15) = 67, 85 м3/ч Потребная производительность дробилки 15-20 м3/ч. Запас по производительности КМД-1200 принят из расчета неравномерности работы дробильного комплекса и положительной практики эксплуатации данного оборудования. Расчет требуемой площади грохочения при заданных в регламенте параметрах: F = Q /(q ⋅ s ⋅ k ⋅ l ⋅ m ⋅ n ⋅ o ⋅ p), м2, где: F – необходимая площадь грохочения, м2; Q – производительность грохота по питанию, т/ч; q – удельная производительность на 1 м2 поверхности грохота; s – насыпной вес материала, т/м3; k – коэффициент, учитывающий влияние мелких классов в питании; l – коэффициент, учитывающий влияние крупных классов в питании; m – коэффициент, учитывающий эффективность грохочения; n – коэффициент, учитывающий форму зерен; o – коэффициент, учитывающий влажность материала; p – коэффициент, учитывающий способ грохочения. Грохочение перед второй стадией дробления F = 76, 1/(38⋅ 1, 75⋅ 0, 7⋅ 1, 55⋅ 1, 15⋅ 1⋅ 1⋅ 1) =1, 27 м2 (для минимального сита 40 мм). Площадь грохочения по паспорту 8, 75 м2 (грохот ГИС 51). Грохочение перед третьей стадией дробления F = 76, 1/(25⋅ 1, 75⋅ 0, 8⋅ 1, 55⋅ 1, 15⋅ 1⋅ 1⋅ 1) =1, 22 м2 (для минимального сита 15 мм). Площадь грохочения по паспорту 8, 75 м2 (грохот ГИС 51). Таким образом, оборудование дробильного комплекса, имеющееся в наличии у заказчика, обеспечит производительность обогатительной фабрики.
|