Граф по оси Y

A11.12=z11.12=1 мм

A30.11=S30.12+A11.12=90+1=91 мм

A13.14=z13.14=1 мм

A30.13=S30.14+A13.14=35+1=184 мм

A30.15=S30.15=185_{-0, 7}

A30.21=S30.21=17, 5

A3.3’=z3.3’=1 мм

A30.3=A3.3’+S30.3’=18, 5 мм

A30.37=S30.37=29±0, 5 мм

A30.39=S30.39=30±0, 5 мм

A30.40=A30.39+z39.40=30+0.15=30.15

A30.41=A30.40+z40.41=30.65

A30.34=A30.33+z33.34=24+0, 15=33, 15

A30.35=A30.34+z34.35=33, 15+0, 5=33, 65

A30.31=S30.31=220_{­0, 7}

A32.30=A30.31+z31.32=220+2, 6=222, 6

A29.32=A32.30+z29.30=222, 6+2, 8=225, 4

A31.43=S31.43=18 мм

A31.43’=S31.43’=15 мм

A29.38=z37.38+A30.37+A29.32=2, 6+29=31, 6

A29.15=z15.16+A30.15+A32.30+A29.32=2, 6+187+222, 6-225, 4=186, 8

A29.42=z41.42+A30.41+A32.30+A29.32=2, 6+30, 65+222, 6-225, 4=30, 45

A29.36=z35.36+A30.35+A32.30+A29.32=2, 6+33, 65+222, 6-225, 4=33, 45

Граф по оси Z:

A27.28=z27.28=1 мм

A19.27=S19.28+A27.28=145+1=146 мм

A13.14=z13.14=1 мм

A19.13=S14.19+A13.14= 28 мм

A11.12=z11.12=1 мм

A19.11=S19.12+A11.12= 30 мм

A9.10=z9.10=1 мм

A19.9=A9.10+S19.10=90 мм

A25.26=z25.26=1 мм

A19.25=S19.25+A25.26= 81 мм

A19.18=S19.18= 12_{-0, 5} мм

A19.22=S19.22=15 мм

A19.2=S19.2=160_{-0, 2}

A2.8=S2.8=48 ±0, 1 мм

A2.6=S2.6=29±0, 1 мм

A2.4=S2.4=18 мм

A19.21=S19.21= 15 мм

A23.24=z23.24=1 мм

A19.23=S19.21+A23.24=16 мм

A1.19=A19.2+z1.2=162, 6 мм

A1.5=A1.19+z5.6+A2.6+A19.2=162, 6+2, 6-160+29=34, 2

A20.16=z15.16+A19.15-A1.19+A20.1=2, 6+27-162, 6+165, 2=32, 2 мм

A19.15=27 мм

A20.17=z17.18+A19.18-A1.19+A20.1=2, 6+12-162, 6+165, 2=17, 2 мм

Расчёт припусков на механическую обработку

Расчёт припусков на механическую обработку корпус редуктора канатной самоходной установки производим расчётно-аналитическим методом и по справочным таблицам.

1. Расчёт минимального припуска на растачивание отв. Ø 120^{+0, 035}, шероховатость Ra1, 6.

1.1 Черновое растачивание

Припуск на растачивание определяется по формуле: (8, с.5)

, мкм

где - высота микронеровностей поверхностного слоя, полученного на предшествующем переходе.

– глубина дефектного слоя поверхности, полученного на предшествующем переходе.

– суммарное значение пространственных отклонений связанных поверхностей обрабатываемой заготовки, оставшихся после выполнения предшествующего перехода.

– погрешность установки заготовки на станке при выполняемом переходе.

мкм (8, т.37.с.40)

Суммарное значение пространственных отклонений для заготовки данного типа определяем по формуле: (1, с.83)

, мкм

Коробление отверстия следует учитывать как в диаметральном, так и в осевом его сечении, поэтому:

, мкм (1, с.83)

мкм.

При определении в данном случае следует принимать во внимание точность расположения базовых поверхностей, используемых при данной схеме установки. Так как при обработке поверхности, которая является базой на данной операции, в качестве базы использовалась наружная поверхность, то следует учитывать смещение стержня, который формирует отверстие относительно наружной поверхности. Последнее принято определять, как отклонение от номинального размера в отливке, определяемое допуском на размер соответствующего класса точности.

Учитывая, что суммарное смещение отверстия в отливке относительно наружной её поверхности представляет геометрическую сумму в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, получаем:

, мкм

где и - допуски на размеры, по классу точности соответствующие данной отливке; = = 1200 мкм (1, т.7)

мкм

Таким образом, суммарное значение пространственного отклонения заготовки составит:

мкм.

Погрешность установки при черновом рассверливании:

где . Так как измерительная и технологические базы на данном переходе совпадают.

мкм

Тогда мкм ≈ 2, 6 мм.

1.2 Расчёт минимального припуска на получистовое растачивание:

Расчётный размер Ø 120^{+0, 035}

После предварительной обработки лезвийным инструментом остаточные значения

и составляют:

мкм; мкм; мкм; (8, т.57)

Минимальный припуск на зенкерование:

мкм = 0, 47 мм.

1.3 Расчёт минимального припуска на чистовое растачивание:

Расчётный размер Ø 120^{+0, 035}

После предварительной обработки лезвийным инструментом остаточные значения

и составляют:

мкм; мкм; мкм; (8, т.57)

Минимальный припуск на чистовое развёртывание:

мкм = 0, 14 мм.

Таблица 4 - Расчёт припусков на растачивание отверстия Ø 120^{+0, 035}

Технолог. переходы	Элементы припуска, мкм	Расч. прип, zmin мкм	Расч. разм, Dр , мм	Допуск Т, мкм	Пред.знач. размера, мм	Пред.знач. припусков, мкм
Rz	h
Dmin	Dmax	zmin	zmax
Заготовка					116, 8		117, 8	119, 4	-	-
Черновое растачивание					119, 39		119, 44	119, 84
Чистовое растачивание					119, 86		119, 84
Тонкое растачивание	1, 6	-	-					120, 035

2. Расчёт минимального припуска на однократное фрезерование плоскости основания детали:

, мкм

мкм; мкм (8, т.37, с.40)

Цельное коробление отливки корпусных деталей: мкм

принимаем

тогда мкм.

Принимаем мкм, где

- наибольшая длина.

Погрешность установки: (8, с.12)

где - погрешность базирования, равная в данном случае допуску на размер: мкм.

Погрешность закрепления мкм (8, т.7, с.14)

мкм,

тогда ≈ 2, 8 мм.

Таблица 5 - Расчёт припусков на фрезерование

Технолог. переходы	Элементы припуска, мкм	Расч. прип, 2zmin мкм	Расч. разм, Dр , мм	Допуск Т, мкм	Пред.знач. размера, мм	Пред.знач. припусков, мкм
Rz	h
Dmin	Dmax	zmin	zmax
Заготовка				-	162, 8			162, 1	-	-
Черновое фрезерование			-				158, 4

Расчётный размер получаем последовательным вычитанием для плоскости минимального припуска, начиная с окончательного расчётного размера.

Величины допусков на промежуточные размеры детали принимаем по (8, т.12).

- для заготовки – по 14-17 квалитету

- для предварительной обработки по IT 12

- для чистовой обработки по IT 10.

Принятые размеры заготовок:

- наименьший – путём округления до знака соответствующего допуска на переход, расчётного минимального размера детали на переходе.

Предельные размеры припусков определяются:

- максимальный – разность наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов;

- минимальный – разность наименьших предельных размеров.

Все данные о припусках и о размерах заносим в таблицу №1.

Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности крышки назначаем по ГОСТ 26645-85 «Отливки из металлов и сплавов» и заносим в таблицу 6.

Таблица 6 – Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности

Расчёт режимов резания

Режимы резания имеют решающее значение в обработке металлов, так как от них зависит качество поверхности, расход инструмента, время обработки и многое другое. Для снижения себестоимости продукции необходимо стремиться применять оптимальные значения режимов резания, которые рассчитывают по эмпирическим зависимостям или выбирают по нормативам.

1. Операция фрезерования торцовой поверхности в размер 220_{-0, 7}.

Максимальная ширина фрезеруемой поверхности: В = 160 мм; длина 200 мм;

Обрабатываемый материал сталь Сталь 35Л.

Обработка однократная: параметр шероховатости Ra6, 3

Припуски на однократное фрезерование мм.

По справочнику(4, т.1) выбираем торцевую фрезу со вставными ножами, оснащёнными пластинами из быстрорежущей стали.

Диаметр фрезы = 1, 4 · В = 1.4 · 160 = 224 мм; принимаем стандартный размер фрезы 220мм;

,

где - коэффициент, зависящий от типа фрезы.

Торцевые цельные: крупнозубые – 1, 2;

мелкозубые – 2;

Принимаем ;

Окончательное число зубьев шт.

Принимаем чётное количество зубьев шт.

Торцевая фреза (ГОСТ 27066-86)

Для торцевой фрезы 220мм с пластинами из быстрорежущей стали.

Рекомендуемый период стойкости: Т – 60 мин;

Подача на один зуб: мм

Скорость резания: (м/мин), (4, т.2, с.697)

Выписываем из (4, т.2, с.699, т.37) коэффициенты и показатели степеней формулы для Стали 35Л, торцевой фрезы (с последующим учётом поправочных коэффициентов):

; ; ; ;

; ; .

Учитывая поправочный коэффициент на скорость резания:

м/мин.

- коэффициент учитывающий качество обрабатываемой поверхности.

К_пV – коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки.

K_uv – коэффициент, учитывающий качество материала инструмента

(4, т.2, стр. 261)

К_Г – коэффициент, характеризующий группу стали по обрабатываемости.

nV – показатель степени

; (4, т.2, табл.5)

(4, т.2, табл.6)

Частота вращения шпинделя:

об/мин

Корректируем частоту вращения шпинделя:

об/мин

Действительная скорость резания будет равна:

Минутная подача:

мм/мин;

Определяем окружную силу резания: (4, т.2, с.791)

Сила резания.

Н

Из (4, т.2, табл.41) выписываем коэффициенты:

; ; ; ;

; .

Определяем крутящий момент: (4, т.2, с.290)

Н · м

Определяем мощность резания:

кВт

2.Операция растачивания отверстия 120H7 на длину 112 мм.

Черновое растачивание

глубина резания: t = 2, 6 мм;

По справочнику (4, т.1) выбираем материал инструмента: быстрорежущая сталь Р6М5. Нормативным путём по справочнику (4, т.2, с.269): Т = 45 мин; подача для обработки стали с радиусом при вершине резца r = 1, 0 мм; S = 0, 25 мм/об.

Необходимая скорость резания рассчитывается по формуле:

м/мин (4, т.2, с.267)

где ; ; ; ;

мм/мин

Частота вращения шпинделя: (4, т.2)

об/мин

Корректируем частоту вращения шпинделя по стандарту:

об/мин

Действительная скорость резания:

м/мин

Сила резания: (4, т.2)

P_z Н

Выписываем из (4, т.2, с.274, т.22) значения коэффициентов:

; ; ; ;

; ; ; .

Мощность резания: (4, т.2, с.270)

кВт

Получистовое растачивание

Глубина резания: t = 0, 5 мм

Назначаем режимы резания:

По справочнику (4, т.2, с.277) нормативным путём назначаем подачу

S = 0, 6 мм/об; период стойкости резца Т = 45 мин;

Рассчитываем скорость резания:

м/мин

Частота вращения шпинделя:

об/мин

Корректируем частоту вращения шпинделя по станку:

об/мин

Сила резания: (4, т.2)

Н

Мощность резания: (4, т.2, с.270)

кВт

Чистовое растачивание

Глубина резания: t = 0, 15 мм

Назначаем режимы резания:

По справочнику (4, т.2, с.277) нормативным путём назначаем подачу

S = 1, 0 мм/об; период стойкости резца Т = 45 мин;

Рассчитываем скорость резания:

м/мин

Частота вращения шпинделя:

об/мин

Корректируем частоту вращения шпинделя по станку:

об/мин

Сила резания: (4, т.2)

Н

Мощность резания: (4, т.2, с.270)

кВт

Режимы резания на остальные виды обработки назначаем нормативным путём по справочнику общемашиностроительных нормативов и режимов резания.

Таблица 7 - Таблица режимов резания