Аналіз технологічності конструкції зварного вузла; обгрунтування вибору баз.

Технологічність конструкції - це сукупність властивостей конструкції зварного вузла, які появляються у можливості оптимальних затрат матеріалів, праці і часу при виготовленні і експлуатації порівняно з відповідними показниками однотипних конструкцій того самого призначення із забезпеченням встановлених показників якості, прийнятих умов виготовлення, експлуатації і ремонту зварного вузла. Метою відпрацювання конструкції на технологічність є:

- аналіз варіантів можливих конструктивних змін зварного вузла;

- прийняття рішень про точність виготовлення зварного вузла та його складових частин на основі заключних конструктивних змін;

- забезпечення точності виготовлення зварного вузла та його складових частин.

- Правильне призначення баз і раціональний вибір базуючих поверхонь в значній мірі визначаються точністю дотримання заданих розмірів зварного вузла.

При складанні вузла необхідно задатись установочною, направляючою і опорною базами. Правильність базування забезпечує найвищу фактичну точність взаємного розташування деталей зварного вузла.Для підвищення точності і надійності орієнтації деталей за установочну базу необхідно приймати поверхню з найбільшими, за направляючу базу необхідно приймати найдовшу поверхню, а опорною базою може бути поверхня будь-яких, можливо дуже малих розмірів, але з хорошим станом поверхні і постійної форми.

При неправильному виборі схеми базування переміщення деталей при зварюванні призводить до защемлення в оснастці зібраного або звареного вузла.

В зв'язку з деформаціями при зварюванні, необхідно передбачити відкидні або ексцентрикові притискачі для зварювання.

Зварна конструкція має відповідати умовам експлуатації, встановленим показникам якості, оптимальним затратам матеріалів, праці і часу на їх виготовлення. Для виконання цих умов при серійному виробництві даного зварного вузла використовуємо технологічну оснастку для складання конструкції.

Правильне призначення баз і раціональний вибір базових поверхонь при розробці оснастки визначають дотримання заданих розмірів зварного вузла. При складанні і зварюванні вузла установочними і направляючими базами є деталі стінка(поз.2) і косинець (поз.3), а опорними базами є деталі основа(поз. 1). 3.6 Технологія складання та зварювання вузла.

Розглянемо порядок складання - зварювання супорт1506.001.01.000. Можливі два варіанти складання: перший - складання з окремих підвузлів; другий - складання з окремих елементів, оминаючи складання в підвузли. Складання можна виконувати

різними способами: по розмітці, по шаблону; по складальних отворах, по першому виробу, в пристроях по упорах-фіксаторах, на стендах. Спряжені поверхні заготовок під зварювання необхідно зачищати на ширені не менше 20мм в обидві сторони від країв шва, який буде зварюватись. При виконанні прихваток треба визначити їх кількість, довжину, відстань між ними, місця їх розташування, визначити найбільш доцільну послідовність їх накладання. Площа перерізів прихваток не повинна перевищувати ¹/₃ перерізів майбутніх швів, а їх довжина дорівнювати 4¸ 5 товщинам з'єднуваних деталей. Прихватки не розташовують в місцях перетинання швів.

Перед накладання шва, прихватки обов'язково зачистити до металічного блиску і перевірити на відсутність дефектів.

По можливості, доцільно проводити зварювання швів в нижньому положенні, застосовувати такий порядок виконання швів і такі методи їх заповнення по довжині і по поперечному перерізу, які зведуть до мінімуму величини напружень і деформації в зварній конструкції. Спочатку необхідно виконувати стикові шви з більшою масою наплавленого металу, а пізніше - кутові шви з меншою масою наплавленого металу.

Ефективними шляхами для зменшення напружень і деформацій є:

- виконання багатошарових або багатопрохідних швів;

- застосування зворотньоступінчастого способу зварювання;

- застосування методу двійного шару, каскадного методу, методу гіркою, блочного методу при заповненні поперечного перерізу шва.

Отже, складання і зварювання супорт1506.001.01.000 проводимо в такій послідовності. Спочаску складаємо деталі основа (поз. 1)-1шт фіксуємо відкидним гвинтовим притискачем. Після цього на основу виставляємо стійка(поз.2)-2шт і фіксуємо гвинтовими притискачами виконуємо 4 прихватки 10мм.Зварюємо технологічний вузла з деталей основа (поз. 1) і стійка(поз.2).Виконуємо чотири шва таврового з'єднання довжиною 100мм.До підвузла приварити косинець(поз.3)-2шт фіксуємо гвинтовими притискачами 4 прихватки 10мм.Зварюємо косинець(поз.3) до технологічного вузла з деталей основа (поз. 1) і стійка(поз.2).Виконуємо два шва таврового з'єднання довжиною 80мм. Зварюємо зібрані деталі в доступних для зварювання місцях. Після цього знімаємо зварний вузол і завершуємо виконання зварних швів.

При виготовленні супорта застосовуємо два типи зварних з'єднань:

Т9- виконане одностороннім кутовим швом без розробки кромок;

Т3D5 - виконане двостороннім кутовим швом без розробки кромок з катетом 5мм;

Загальна кількість прихваток - вісім, із загальною довжиною 80 мм. Після зварювання зварний вузол зачищаємо від бризок розплавленого металу і передаємо контролеру відділу технічного контролю.