Cистема менеджмента качества ХАССП

ХАССП (англ. HACCP – Hazard Analysis and Critical Control Points, анализ рисков и критические точки контроля) – это система управления безопасностью пищевых продуктов, которая обеспечивает контроль на абсолютновсех этапах пищевой цепочки, в любой точке производственного процесса, а также хранения и реализации продукции, где существует вероятность возникновения опасной ситуации. Система ХАССП главным образом используются компаниями-производителями пищевой продукции. В развитых странах каждое предприятие-изготовитель разрабатывает собственную систему ХАССП, в которой учитываются все технологические особенности производства. Разработанная система может подвергаться изменениям, перерабатываться с целью соответствия каким-либо изменениям в процессах технологий производства.

Цель использования системы ХАССП (НАССР)

В настоящее время система ХАССП (НАССР) является основной моделью управления и регулирования качества пищевой продукции, главным инструментом обеспечения её безопасности. Особое внимание уделяется так называемым критическим точкам контроля, в которых все существующие виды рисков, связанных с употреблением пищевых продуктов, в результате целенаправленных контрольных мер могут быть предусмотрительно предотвращены, удалены и уменьшены до разумно приемлемого уровня.

ХАССП характеристика

Система ХАССП как таковая не является системой отсутствия факторов риска. Её основное предназначение – уменьшение рисков, которые могут быть вызваны всевозможными проблемами с безопасностью пищевой продукции. Система ХАССП – это достаточно эффективный инструмент управления, главной функцией которого является защита производственных процессов от микробиологических, биологических, физических, химических и других рисков загрязнения.

Принципы системы ХАССП

Существует семь принципов, которые легли в основу системы ХАССП и применяются в обязательном порядке при создании системы для определенного предприятия-изготовителя пищевой продукции:

Проведение тщательного анализа рисков (опасных факторов). Это осуществляется путем процесса оценки значимости потенциально опасных факторов на всех этапах жизненного цикла пищевой продукции, подконтрольных предприятию-изготовителю. Также оценивается вероятность каких-либо рисков и вырабатываются профилактические меры общего характера для предотвращения, устранения и сведения к минимуму выявленных опасных факторов.

Определение критических точек контроля (КТК), а также технологических этапов и процедур, в рамках которых жесткий контроль дает возможность предотвратить, не допустить потенциальную опасность или с помощью определенных мер свести к нулю возможность возникновения рисков.

Установление критических пределов для каждой контрольной точки. Здесь определяются критерии, показывающие, что процесс находится под контролем. Разработчиками системы формируются допуски и лимиты, которые крайне необходимо соблюдать, чтобы в критических контрольных точках ситуация не выходила из-под контроля.

Установление процедур мониторинга критических точек контроля (как? кто? когда?). Для этого устанавливаются системы наблюдения в КТК и создаются различные инспекции посредством регулярного анализа, испытаний и других видов производственного надзора.

Разработка корректирующих действий, которые необходимо предпринять в тех случаях, когда инспекция и наблюдения свидетельствуют о том, что ситуация может выйти, выходит либо уже вышла из-под контроля.

Установление процедур учета и ведения документации, в которой фиксируются необходимые параметры. Документация будет ярким свидетельством того, что производственные процессы в КТК находятся под контролем, все возникшие отклонения исправляются, а разработанная система ХАССП для данной компании в целом функционирует эффективно.

Установление процедур проверки набора документации, которая должна постоянно поддерживаться в рабочем состоянии, отражать все мероприятия по внедрению, исполнению и соблюдению всех принципов ХАССП. Другими словами, данный набор документов будет отражать факт жизнеспособности разработанной системы ХАССП для данного предприятия-производителя пищевой продукции.

Методы и стандарт ХАССП

Для внедрения системы ХАССП компании-производители пищевой продукции обязаны не только тщательно исследовать свой собственный продукт, технологические процессы и методы производства, но и активно применять данную систему, выполняя все её требования к вспомогательным материалам, поставщикам сырья, а также к системе розничной и оптовой торговли. К методам ХАССП относятся:

подробный анализ факторов риска и возможных опасностей;

определение потенциальных дефектов пищевой продукции по отношению к технологическим или производственным факторам, т. е. КТК;

превентивный (предупреждающий) контроль, а не реагирующий (последующий);

ответственность и документальная отчетность.

Выгодность внедрения системы ХАССП

Компании-производители пищевых продуктов, внедряя на своих предприятиях систему ХАССП, обеспечивают тем самым защиту своей пищевой продукции или торговой марки (бренда) при продвижении товара на рынке. Важным и безусловным достоинством системы ХАССП является её свойство не выявлять, а именно предвидеть и предупреждать ошибки при помощи поэтапного контроля на протяжении всей цепочки производства пищевых продуктов. Это гарантированно обеспечивает потребителям безопасность употребления пищевых продуктов, что является первоочередной и главной задачей в работе всей пищевой отрасли. Использование на производстве системы менеджмента, сертифицированной и построенной на принципах ХАССП, дает возможность компаниям-производителям пищевых продуктов выпускать продукцию, соответствующую не только высоким европейским требования безопасности, но и продукцию, способную выдерживать жесткую конкуренцию на пищевом рынке Европы. Кроме этого, применение ХАССП может быть отличным аргументом для подтверждения выполнения нормативных и законодательных требований.

Сертификация ХАССП

Прохождение процедуры сертификации системы ХАССП открывает большие преимущества, ведущие на качественно новый уровень. Во-первых, признание компании-производителя всеми организациями, входящими в общемировую систему поставки пищевой продукции непосредственно от изготовителя до конечной точки – потребителя. Во-вторых, открывается возможность регулярного обмена сведениями о различных факторах риска между партнерами. В-третьих, снижение затрат после реализации определенных процессов на верификацию и высокий уровень планирования, а также усовершенствование документации и полноценное обеспечение связи с поставщиками, заказчиками и всеми другими сторонами, связанными так или иначе с пищевой безопасностью. Система ХАССП является добровольной и будет очень полезна предприятиям, стремящимся к интеграции в общепринятую систему управления безопасностью продуктов питания и общемировую систему менеджмента качества.

Система качества ХАССП в мировой практике

Система ХАССП используется практически во всех цивилизованных странах мира, а в США, Канаде, Новой Зеландии, Японии и ещё ряде стран внедрение систем ХАССП требуется на законодательном уровне. Первоначально система ХАССП использовалась для контроля качества и безопасности продуктов питания астронавтов. Благодаря своей эффективности, система вышла за рамки использования только в космической индустрии. Академия наук США в середине 80-х годов XX века предложила использовать её всем компаниям, занятым в сфере производства пищевых продуктов. Девизом призыва был тезис «from farm to fork» (от фермы до столовой вилки). Предложенные принципы системы ХАССП были одобрены международными организациями ЕС и ООН.

Являясь наиболее эффективным и оптимальным способом предупреждения заболеваний, вызываемых пищевыми продуктами, система ХАССП используется на всем протяжении пищевой цепочки, начиная с первичного производства сельского хозяйства (растениеводство и животноводство) и заканчивая оптово-розничной торговлей. Кроме этого, в длинную череду этапов производства и реализации продуктов питания, являющихся также объектами системы ХАССП, входят производство кормов для животноводческих комплексов, первичная переработка сырья, собственно изготовление пищевых продуктов, производство биологических и химических добавок, транспортировка и хранение пищевых продуктов, производство и применение упаковочных материалов, а также сети и предприятия общественного питания.

Стандарт сертификации системы менеджмента качества в автомобилестроении ISO/TS 16949: 2009 (ГОСТ Р 51814.1-2004)

Cтандарт ISO/TS 16949: 2009 разработан Международной автомобильной целевой группой (IATF). Он объединяет требования всех стандартов качества, признанных и действующих в настоящее время во всемирной автомобильной промышленности, что позволяет устранить потребность в многочисленных актах освидетельствования и сертификации, при этом полностью удовлетворяя потребности сертифицируемого предприятия.

Российским аналогом международного стандарта ISO/TS 16949: 2009 является стандарт ГОСТ Р 51814.1-2004.

Стандарт сертификации системы менеджмента качества в автомобилестроении ISO/TS 16949: 2009 (ГОСТ Р 51814.1-2004) предназначен для применения каждым предприятием, являющимся связующим звеном в цепочке создания автомобильной продукции и сами производители:

Автомобилестроителям;

Поставщикам автомобильных компонентов;

Производителям серийных автозапчастей;

Производителям запасных запчастей для автомобильной промышленности;

Производителям иной автомобильной продукции.

При этом, под автомобильной продукцией понимаются не только крупные запчасти, но и такие мелкие, как наладки, болты и гайки. А под производством подразумевается процесс создания материалов и частей, сборку, термообработку, покраску и обшивку.

В России производство автомобилей все больше воздействует на жизнь заводов, с автопромом, казалось бы, никак не связанных. Резиновые прокладки или жгуты из проводов могут изготавливаться в самых неожиданных местах. Поэтому стандарт ISO/TS 16949: 2009 (ГОСТ Р 51814.1-2004), как, впрочем, и его прародитель, базовый стандарт ISO 9001, приобретает все более серьезное значение.

Для чего предприятия внедряют и проходят сертификацию по стандарту ISO/TS 16949: 2009 (ГОСТ Р 51814.1-2004)?

Основные причины это:

Перманентное снижение рисков появления дефектов;

Более строгое соблюдение цикличности на всех этапах производства;

Максимально возможное снижение вариативности в производстве;

Уменьшение излишних затрат в цепочке поставок;

Демонстрация способности управлять опасностями, угрожающими безопасности производимой автомобильной продукции;

Приобретение уверенности в безопасности сырья и автомобильных компонентов;

Получение возможности выйти на международный рынок;

Уменьшение количества претензий;

Повышать качество поставки серийной продукции и процессов на предприятии;

Применение общепринятых требований международных систем качества к автомобильной индустрии;

Участвовать в тендерах на производство комплектующих как для отечественных, так и для иностранных автопроизводителей и фирменных автосервисов;

Мощный рекламный механизм;

Получение сертификата по международному, т.е. признанному во всём мире, унифицированному стандарту ISO/TS 16949: 2009, вместо множества иных сертификатов.

Все крупные мировые производители автомобилей и автомобильной продукции работают по стандарту ISO/TS 16949: 2009. Отсюда высокое качество автомашин известных мировых марок.