![]() Главная страница Случайная страница КАТЕГОРИИ: АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника |
Исходные данные. Деталь «Втулка». Технические требования - диаметрСтр 1 из 5Следующая ⇒
Деталь «Втулка». Технические требования - диаметр 50, шероховатость Ra = 6, 3 мкм. Материал детали – сталь ХВГ. Длина обрабатываемой поверхности – 25 мм. Метод получения заготовки - прокат. Обработка производится в патроне на токарном станке 16К20. Требуется определить межоперационный и общий припуски и диаметральный размер заданной поверхности заготовки. Назначаем технологический маршрут обработки: - точение черновое - точение чистовое. В графу 2 записывают элементарную поверхность детали и технологические переходы в порядке последовательности их выполнения. Заполняем графы 3, 4 и 9 по всем технологическим переходам. Данные для заполнения граф 3 и 4 взяты из табл. П 1.4 и П 1.7., допуск (графа 9) на диаметральный размер проката взят из табл. П 1.1. Суммарное значение пространственных погрешностей (графа 5) взят из [5. табл. П 1.6.]. ρ 0 = 14мкм.
Таблица 4 - межоперационный и общий припуски и диаметральный размер поверхности заготовки.
Находим коэффициенты уточнения [5. табл. П 1.21.]. для: - чернового точения Ку = 0, 06 - чистового точения Ку = 0, 05 ρ = ρ 0 · Ку ρ 1 = 14 · 0, 06 = 0, 84мкм ρ 2 = 0, 05 · 0, 84 ≈ 0 мкм Данные заносим в графу 5. Погрешность установки заготовок (графа 6) в трехкулачковом самоцентрирующем патроне при черновом обтачивании ε у1 =200мкм /1/[5. табл. П 1.2.]; при чистовом обтачивании без переустановки – ε у2 = 0 мкм. Расчет минимального припуска (графа 7) при обработке наружной поверхности проката в патроне производится по формуле: Для черновом точении:
2Zimin=2(125+100+√ 142+2002)=2(225+√ 40196)=850, 98
Для чистового точения:
2Zimin=2(100+80+√ 0, 842)=2∙ 180, 84=361, 68
В графу 11 записываются размеры по всем технологическим переходам, округляя их увеличением до того же знака десятичной дроби, с каким задан допуск на размер для каждого перехода. Наибольшие предельные размеры (графа 10) определяются путем прибавления допуска к округленному минимальному предельному размеру. Предельные размеры припусков Zi max (графа 12) определяются как разность предельных максимальных размеров и Zi min (графа 13) – как разность предельных минимальных размеров предшествующего и выполняемого переходов. Исходные данные. Деталь «Втулка». Требуется определить межоперационный и общий припуски и размер заготовки на отверстие диаметром 40H7(+0, 025) с шероховатостью Ra = 0, 8 мкм. Материал детали – сталь ХВГ. Общая длина детали – 28 мм. Метод получения заготовки - прокат. Обработка производится на вертикально-сверлильном станке, приспособление - пневмотиски с призматическими губками. Назначаем технологический маршрут обработки: - сверление - растачивание чистовое. - шлифование. Для выполнения расчета промежуточных припусков при обработке указанного отверстия аналогическим методом необходимо собрать данные:
Rzi-1; Ti-1; ρ i-1; ε i..
В графу 1 записывают элементарную поверхность детали и технологические переходы в порядке последовательности их выполнения. Заполняем графы 2, 3 и 8 по всем технологическим переходам. Данные для заполнения граф 2 и 3 взяты из табл. П 1.4 и П 1.19, допуск (графа 8) на диаметральный размер проката взят из табл. П 1.1. Суммарное значение пространственных погрешностей ρ ∑ (графа 4) взят из табл. П 1.6. ρ ∑ = 15 мкм. Находим коэффициент уточнения [5. табл. П 1.21.]: для сверления Kу=0, 06 для растачивания чистового Kу=0, 05 для шлифования Kу=0, 03
ρ i-1 = ρ ∑ ∙ Ky = 15 ∙ 0.06 = 0.9 мкм ρ i-1 = ρ ∑ ∙ Ky = 0.9 ∙ 0.05 = 0.045 мкм ρ i-1 = ρ ∑ ∙ Ky = 0, 045 ∙ 0, 03 ≈ 0
Данные заносим в графу 4.
Таблица 5 - межоперационный и общий припуски и диаметральный размер поверхности заготовки.
Погрешность установки заготовок (графа 5) в пневмотиски с призматическими губками при сверлении ε у1=200мкм [5. табл. П 1.3.]; при растачивании без переустановки - ε у2=0мкм; при шлифовании в пневмотисках с призматическими губками ε у3=35мкм. Расчет минимального припуска (графа 6) при обработке отверстия производится по формуле: для сверления:
2Zimin=2(200+300+√ 152+2002)=2(500+√ 225+40000)=2(500+200, 56)=1401, 12 мкм.
для чистового растачивания: 2Zi min=2(100+70+√ 0, 92+02)=2(170+0, 81)=341, 8мкм.
для шлифования:
2Zi min=2(6, 3+15+√ 0, 0452+352)=2(21, 3+35, 00002)=112, 6001мкм.
Расчет промежуточных минимальных диаметров по переходам проводится в порядке, обратном ходу технологического процесса обработки этой поверхности, т.е. от размера готовой детали к размеру заготовки, путем последовательного вычитания к наименьшему предельному размеру готовой поверхности детали минимального припуска 2Zi min. Результаты заносятся в графу 7. В графу 10 записываются размеры по всем технологическим переходам, округляя их увеличением до того же знака десятичной дроби, с каким задан допуск на размер для каждого перехода. Наибольшие предельные размеры (графа 9) определяются путем прибавления допуска к округленному минимальному предельному размеру. Предельные размеры припусков Zi max (графа 11) определяются как разность предельных максимальных размеров и Zi min (графа 12) – как разность предельных минимальных размеров предшествующего и выполняемого переходов.
2.2 Расчет режимов резания
Расчет режимов резания на наружную цилиндрическую поверхность диаметром 80. Шероховатость Ra = 0, 63 мкм. Исходные данные: деталь «Втулка» из стали ХВГ. Заготовка- «прокат». Обработка производится на токарном станке. Режущий инструмент – резец с пластинами из твердого сплава Т15К6.
|