FMEA конструкции

DFMEA проводится заблаговременно до выдачи разрешения на производство (начиная с момента разработки проекта) командой специалистов службы, которая несет ответственность за разработку продукта, с привлечением в команду специалистов служб обеспечения качества, планирования производства, технологических и производственных служб изготовителя и, при необходимости, завода-потребителя. При этом учитываются данные и результаты анализа эксплуатации аналогичных компонентов. При закупке заказчиком комплектующих изделий, за конструкцию которых полностью или частично несет ответственность поставщик, FMEA проводится самим поставщиком и согласовывается с заказчиком.

Таким образом, DFMEA – это результат аналитических размышлений инженера, когда он разрабатывает конструкцию детали или системы. Эти размышления протекают параллельно с мыслительным процессом, связанным с конструированием, который обычно наблюдается у любого инженера-конструктора, и сопровождается конкретной формой записи, но в случае применения DFMEA эта работа перестает быть сугубо индивидуальной, и анализ конструкции проводится межфункциональной командой с использованием соответствующей формы записи результатов.

При проведении FMEA конструкции может использоваться следующий подход:

1. Производится сопоставление проекта конструкции с перечнем того, что конструкция должна и чего не должна делать, т.е. сопоставление с целями разработки. Четкое определение этих характеристик облегчает идентификацию видов потенциальных дефектов. Основные цели проведения FMEA конструкции приведены в приложении 8.

2. Составляется блок-схема системы, подсистемы и компонента, подлежащих анализу (прил. 10). У объекта анализа должны быть определены входы, выполняемые функции и выходы. Кроме того, можно также показать потоки информации, силы, энергии, жидкости и т.п. Задача блок-схемы – продемонстрировать взаимосвязь между рассматриваемыми изделиями и установить логический порядок анализа.

3. В соответствии с установленным порядком анализа составляется перечень признаков, охватывающий все показатели детали и (или) системы и их возможные сбои.

4. Обрабатывается каждый пункт этого перечня, и возможные сбои отдельных компонентов заносятся в форму определенного вида (прил. 7). При этом фиксируются все возможные случаи дефектов отдельных компонентов, и описывается их влияние на функции системы (подсистемы). Записываются также отдельные случаи нахождения дефектов (скрытые дефекты).

Получение перечня дефектов на стадии проекта в основном базируется на теоретических знаниях и опыте, получаемом при возникновении подобных случаев. В ходе эксплуатации и испытаний анализ дополняется сведениями, получаемыми из опыта или при возникновении дефектов. Для получения данных о возможных дальнейших дефектах необходимо вызвать их при известных условиях с помощью имитирующих тестов. В ходе испытания анализ дополняется сведениями о появляющихся отклонениях.

Далее процедура проведения анализа в целом стандартна и изложена в п. 3.4.

Итогом проведения FMEA конструкции может быть:

– Определение качественных и количественных показателей вероятности возникновения дефекта.

– Обнаружение слабых мест на стадии проекта, т. е. таких деталей или частей проекта, которые можно рассматривать критически с точки зрения их влияния на общую надежность.

– Текущая проверка способности качества выбранной конструкции с целью получения возможности наметить необходимые мероприятия по улучшению.

– Перечень специальных (ключевых) характеристик конструкции.

Рис. 8. Порядок проведения FMEA конструкции