FMEA процесса

FMEA процесса проводится на заводе-изготовителе ответственными службами планирования производства, обеспечения качества или производства с участием специалистов соответствующих специализированных отделов завода-изготовителя или, при необходимости, завода-потребителя.

Целью FMEA процесса является анализ запланированного процесса производства и монтажа для обеспечения выполнения всех требований по качеству.

Проведение FMEA процесса начинается на этапе планирования производственного процесса, выбора необходимого производственного и контрольного оборудования и должно заканчиваться до монтажа серийного производственного оборудования.

Базой для проведения FMEA процесса является FMEA конструкции. Если при проведении FMEA конструкции возможная ошибка в технологическом процессе (например, отсутствие отверстия) может быть принята в качестве причины определенного дефекта, то при проведении FMEA процесса эта ошибка фиксируется в качестве возможного конечного дефекта и анализируется далее, чтобы установить, почему может произойти сбой в технологическом процессе (например, из-за поломки сверла).

При проведении FMEA процесса предполагается, что продукция разработана так, что удовлетворяет целям разработки. Потенциальные дефекты, которые могут возникнуть в производственном процессе из-за недостатков конструкции, могут быть, но не обязательно, включены в FMEA процесса. Их последствиями и их предотвращением нужно заниматься при проведении FMEA конструкции.

С другой стороны, при проведении FMEA процесса не стоит полагаться на изменение конструкции продукта, чтобы преодолеть недостатки процесса, но следует обращать внимание на те характеристики продукции, которые формируются в рамках планируемого процесса изготовления или сборки, чтобы удостовериться, что, до возможной степени, окончательная продукция соответствует потребностям и ожиданиям потребителя.

При проведении FMEA процесса используется следующий подход:

1. Производится сопоставление проекта технологического процесса с перечнем того, что процесс должен и чего не должен делать, т.е. сопоставление с целями разработки процесса. Четкое определение этих характеристик облегчает идентификацию видов потенциальных дефектов процесса. Основные цели проведения FMEA процесса приведены в приложении 9.

2. Составляется карта потока процесса (прил. 12). Эта карта позволяет идентифицировать характеристики продукта/процесса, связанные с каждой операцией. При этом следует учесть результаты соответствующего FMEA конструкции в части внешних влияний на конструкцию, если они есть, а также условия протекания процесса. На этом этапе можно также проранжировать операции по степени риска возникновения проблем.

3. Составляется перечень признаков, охватывающий все операции процесса и возможные сбои на каждой из них.

4. Обрабатывается каждый пункт этого перечня и возможные сбои на отдельных операциях (переходах) заносятся в форму определенного вида (прил. 7). При этом фиксируются все возможные случаи дефектов, и описывается их влияние на последующие операции и производимый продукт.

Получение перечня дефектов на стадии проекта процесса также базируется на теоретических знаниях и опыте, получаемом при возникновении подобных случаев на аналогичных технологических процессах.

Далее процедура проведения анализа в целом стандартна и изложена в п. 3.4.

Рис. 9. Порядок проведения FMEA процесса