Екстрагування розчинниками

Екстрагування летючими органічними розчинниками — це один спосіб отримання|здобуття| жасминового абсолюту, а також ефірних олій|мастил| інших рослин. Квіти (або інші частини|частки| рослин, що містять|утримують| олії|мастило|) розмочують (мацерують) в контейнері з|із| розчинником. Як розчинник найчастіше використовують етиловий спирт, гексан і очищений петролейний ефір. Застосування інших розчинників (хлороформ, етиловий ефір, бензол) часто економічно недоцільно, оскільки ці розчинники порівняно дорогі, крім того, їх застосування приводить до отримання сильно забарвлених продуктів.

Олії|мастила| і рослинний віск, що містяться|утримуються| в сировині, розчиняють у розчиннику. Процес екстракції складається з двох етапів: власне витягання|видобування| компонентів з|із| рослинної сировини і видалення|віддалення| розчинника (часто при зниженому тиску|тисненні|). Після|потім| видалення|визволення| розчинника виходить напіврідка або тверда маса темного кольору|цвіту|, яка називається «конкретом». У ньому разом з|поряд з| летючими|леткими| ароматичними сполуками|сполученнями| міститься|утримується| дуже багато нелетких компонентів (парафін, віск, ефіри вищих жирних кислот і смоли). Вміст ефірної олії|мастила| в конкреті 5…20%. З|із| конкрету ці ефірні олії|мастила| найчастіше витягують етиловим спиртом. Для цього конкрет розчиняють в спирті. При цьому в розчин переходить 20…60% конкрету. Речовини, що не розчинилися, фільтрують при сильному охолодженні|охолодженні| для відділення|відокремлення| від воску, а спиртовий розчин обезбарвлюють|знебарвлюють| активованим вугіллям і випаровують у вакуумі. При цьому отримують|одержують| абсолютну олію|мастило| («абсолют|»), яке надзвичайно цінується в парфумерії.

Конкрети і абсолюти| не є|з'являються| дійсними (" чистими") ефірними оліями|мастилами|. Це швидше|скоріше| розчини ефірних олій|мастил| у " власних соках" рослин, головним чином, рослинних жирах, які присутні у великих кількостях в рослинному матеріалі і які легко витягуються органічними розчинниками разом з|поряд з| ефірними оліями|мастилами|. Звичайно, в отриманому|одержувати| конкреті завжди присутні залишки розчинника, який бажано видалити|знищувати| якомога|як можна| повніше|цілковитий|. При виборі розчинника слід враховувати його чистоту, летючість і нейтральність. У розчиннику не мають бути присутніми токсичні речовини, а також речовини, що володіють запахом (які змінюватимуть|зраджуватимуть| аромат ефірної олії|мастила|). Летючість розчинника визначає температуру, при якій відбувається|походить| екстракція. Чим нижче температура кипіння розчинника, тим в " ніжніших" умовах відбувається|походить| процес витягання|видобування| ефірної олії|мастила| і подальшого|дальшого| видалення|віддалення| розчинника з|із| конкрету. Нейтральність розчинника не дозволяє проходити|минати| хімічним реакціям в процесі виділення ефірної олії|мастила|. Наприклад, такий, здавалося б " чистий" розчинник, як етиловий спирт здатний|здібний| в помітних кількостях етерифікувати органічні і жирні кислоти, які містяться|утримуються| в рослинних тканинах. При цьому утворюються вельми|дуже| пахучі етилові ефіри, здатні|здібні| сильно змінити|зраджувати| аромат ефірної олії|мастила|. Зазвичай|звично| застосовуються діетиловий ефір і петролейний| ефір, які задовольняють більшості вимог до екстракції.

ЕКСТРАГУВАННЯ ЗРІДЖЕНИМИ ГАЗАМИ

Для екстракції також застосовують зріджені гази (вуглекислий газ і фреони). Вони дозволяють проводити процес екстракції і отримання конкрету значно ефективніше, але для цього потрібно проводити велику підготовчу роботу з сировиною, часто несумісну із збереженням її парфумерної якості. У разі пряно-ароматичної сировини застосування СО₂-екстракциї найперспективніше. Екстракти зберігають яскравий аромат, смак і біологічно цінні компоненти, властиві рослинам. Вони стерильні і володіють антиокислювальними властивостями.

Промисловістю випускається екстракційний апарат, який дозволяє працювати при високому тиску і використовувати для екстракції низько киплячі розчинники, зокрема сухий лід. Сухий лід, виробляють з технічної вуглекислоти, і тому, найчастіше, він забруднений великою кількістю летючих з'єднань, і щоб визначити його придатність, необхідний великий досвід. Результати будуть надійнішими, якщо замість сухого льоду застосовувати двооксид вуглецю високої чистоти, що випускається в балонах. Тривалість екстракції залежно від природи проби може складати 2…3 години або дещо більше.

МАЦЕРАЦІЯ І АНФЛЕРАЖ

Різновидами екстракційного методу витягання ефірної олії є достатньо рідкісні методи мацерації і анфлеражу. Ці методи полягають в поглинанні летючих ароматичних з'єднань квіткових рослин нелеткими розчинниками.

Мацерація полягає в тому, що пелюстки квітів в мішечках на деякий час (до 48 годин) занурюють в нагрітий до 50…70° тваринний жир або рослинну олію, очищені спеціальним методом. Після багатократної (20…25 разів) зміни сировини в жирі (олії) накопичується достатня кількість ароматичних речовин.

Анфлераж полягає в поглинанні ефірних олій квітів на спеціальних рамах, покритих шаром жиру або тканини, просоченої рослинною олією. Після 72 годин поглинання квіти зсипають з рам і замінюють новими, повторюючи процес до 30 разів.

Продукт, отриманий в процесі мацерації і анфлеражу, називають квітковою помадою (якщо витягання проводили жиром) або античною (благовонною) олією (якщо витягання проводили рослинною олією). Його обробляють спиртом для витягання ароматичних складових і використовують отриманий концентрат як високоякісну парфумерну сировину.

ДЕСТРУКТИВНА ДИСТИЛЯЦІЯ

Іноді для отримання ефірної олії різні деревні матеріали (береза, ялівець) піддають нагріванню у вакуумі. При цьому компоненти аромату випаровуються, частина деревини руйнується і утворюються ряд фенольних з'єднань, які додають отриманій ефірній олії запах «виробленої шкіри». Така ефірна олія володіє рядом цілющих властивостей, вона також застосовується в парфумерії при виготовленні духів для чоловіків.

ОТРИМАННЯ|здобуття| ЕФІРНИХ ОЛІЙ|мастил| ПРЕСУВАННЯМ

У деяких випадках (особливо у разі|в разі| цитрусових) можливо і економічно доцільно отримувати|одержувати| олії|мастило| простим віджиманням сировини. Для цього шкірка або цілі плоди піддають пресуванню, і емульсію ефірної олії|мастила|, що утворилася - центрифугують|. При цьому олія|мастило| збирається|опиняється| зверху і її відокремлюють|відділяють|.

Недоліком|нестачею| пресових олій|мастил| цитрусових є|з'являється| домішки|нечистота| фототоксинів|токсинів|, що містяться|утримується| в них. Ці речовини при нанесенні на шкіру активують сонячне світло, що приводить|призводить| до опіків шкіри. Для запобігання цьому явищу фототоксини|токсини| видаляють|знищують| хімічним шляхом|колією|.

Після|потім| пресування в сировині залишається до 30% ефірної олії|мастила|, яку відокремлюють|відділяють| перегонкою з|із| парою. Отримана|одержувати| додаткова дистиляційна олія|мастило| має гіршу ароматичну якість, але|та| достатню для застосування|вживання| як дезодоранту|. Але дистиляційна олія |доброю| не містить|утримує| фототоксини|токсини|.

Список рекомендованої літератури

1. Іваненко Ф.В., Сінченко В.М. Технологія зберігання та переробки сільськогосподарської продукції: Навч.-метод. посіб.— К.: КНЕУ, 2005. — 221 с.

ТЕМА 18 ТЕХНОЛОГІЯ ВИРОБНИЦТВА І ЗБЕРІГАННЯ КОМБІКОРМІВ

1 Основні питання теми

1.1 Засвоїти технології виробництва різних видів комбікормів.

1.2 Засвоїти технології зберігання різних видів комбікормів.

2 Ключові поняття і терміни

Комбікорми. Розсипні корми. Гранульовані корми. Штучнозневоднені корми. Силосування. Сіна жування. Хімічні консерванти.

3 Індивідуальне завдання

3.1 Тип завдання: бібліографічний огляд навчально-методичної, наукової літератури за темою.

3.2 Мета завдання: ознайомитися з технологією виготовлення і зберігання комбікормів.

3.3 Самостійна робота: описати основні етапи виготовлення та зберігання комбікормів різних видів.

4 Форма подання звіту

Тема. Коротке теоретичне обґрунтування. Основні поняття та визначення. Описання основних технологічних процесів.

Питання для самоконтролю

5.1 Що таке комбікорм?

5.2 Які ви знаєте види комбікормів?

5.3 В чому полягає технологічний процес виробництва розсипних комбікормів?

5.4 Які є способи гранулювання комбікормів?

5.5 Які ви знаєте види штучнозневоднених кормів?

5.6 Які є технології підготовки сировини?

5.7 Охарактеризуйте обладнання для виробництва штучно зневоднених кормів?

5.8 Що таке «монокорм»?

5.9 Які біохімічні основи силосування та сінажування зелених кормів?

5.10 В чому полягають необхідність і техніка застосування хімічних консервантів?

5.11 Які фактори впливають на процеси консервування зелених кормів?

6. Короткий теоретичний матеріал

Комбікорм — це складна однорідна суміш очищених і подрібнених до необхідної крупності різних кормових засобів і мікродобавок, що виробляється за науково обґрунтованими рецептами і забезпечує повноцінну годівлю тварин і птиці.

За призначенням і складом комбікорми поділяють на повнораціонні, концентрати, балансуючі добавки і премікси.

Повнораціонний комбікорм повністю забезпечує потреби тварин і птиці в поживних, мінеральних та біологічно активних речовинах.

Концентрат — це комбікорм з підвищеним вмістом протеїну, мінеральних речовин і добавок. Згодовується із зерновими, соковитими або грубими кормами для забезпечення біологічно повноцінної годівлі тварин.

Балансуючі добавки бувають білкові, білково-вітамінні, білково-вітамінно-мінеральні. Це однорідна суміш подрібнених до необхідної крупності високобілкових кормових засобів і мікродобавок (мінеральні речовини, вітаміни, лікувальні засоби та ін.), які використовуються для виготовлення комбікормів в умовах підприємств. Рецепти добавок розробляють і використовують за вмістом поживних речовин в основних кормах.

Премікс — однорідна суміш подрібнених до необхідної крупності мікродобавок і наповнювача, яку використовують для збагачення комбікормів і виробництва білково-вітамінних добавок.

Комбікорми виробляють у розсипному, гранульованому (у вигляді щільних грудочок певної форми і розмірів) і брикетованому вигляді (плитки геометрично правильної форми і розмірів). Для птиці виробляється комбікормова крупка шляхом подрібнення гранульованого комбікорму.

Основними складовими комбікормів є: фуражне зерно злакових і бобових культур; кормові відходи елеваторів, борошномельно-круп’яних і харчових підприємств; грубі корми; трав’яне борошно; кормові дріжджі; продукти (відходи) олійно-екстракційного, крохмале-патокового, бродильного, цукрового і гідролізного виробництв; корми тваринного походження; мінеральна сировина; продукти хімічної і мікробіологічної промисловості. Всього сировинна база комбікормової промисловості налічує понад дві тисячі кормових засобів, з яких більше 80 % виробляється безпосередньо у сільському господарстві.

Рецептура комбікормів розробляється галузевими науково-дослідними установами на основі узагальнення багаторічного науково-господарського досвіду годівлі сільськогосподарських тварин, а також з урахуванням природнокліматичних особливостей різних регіонів країни. Рецепти є письмовою вказівкою на виготовлення комбікормів.

Технологічний процес виробництва комбікормів включає наступні операції:

· очищення сировини від органічних, мінеральних та металомагнітних домішок;

· відокремлення плівок від зернівок вівса та ячменю;

· подрібнення компонентів;

· дозування і змішування компонентів;

· гранулювання або брикетування комбікормів;

· зберігання і відпуск готової продукції.

Гранулювання комбікормів збільшує їх об’ємну масу, знижує самосортування й розпилення продукту. В гранулах краще зберігаються вітаміни, мікроелементи, антибіотики, що сприяє кращому їх засвоєнню організмом тварин і птиці, а в результаті — підвищенню їх продуктивності. Гранульовані комбікорми виробляють для всіх видів тварин, птиці і риб. Для гранулювання застосовують установки типу ДГ, Б6-ДГВ та ін. До складу установок входять гранулятор, охолоджувальна колонка, подрібнювач, сепаратор.

Комбікорми гранулюють сухим і вологим способами. Найпоширеніше сухе гранулювання, за якого розсипний комбікорм обробляють сухою парою при температурі 130 – 140°С, що подається у змішувач під тиском 0, 35 – 0, 40 МПа. Нагрітий до 50 – 70°С і зволожений до 15 – 18% комбікорм надходить у камеру пресування, де пресувальними роликами продавлюється крізь робочі канали матриці, на виході з яких гранули відрізаються нерухомим ножем. Після преса гранули мають температуру 70 – 80°С. Потоком повітря вони спрямовуються в охолоджувальну колонку, на виході з якої їх температура має бути не більш як на 10°С вищою за температуру навколишнього середовища.

Рисунок 18.1 Технологічна схема виробництва комбікормів агрегатом УМК-Ф-2: 1 — норія; 2 — сепаратор; 3 — магнітна колонка; 4 — розподільний шнек; 5 — рейкова засувка; 6 — оперативні бункери; 7 — наддозаторні бункери; 8 — дробарка; 9 — похилий шнек; 10 — бункер готового корму; 11 — циклон; 12 — вентилятор; 13 — бункер для зберігання БВД; ЗС — зернова сировина; ТБ — трав’яне борошно; БВД — білково-вітамінні добавки; ГК — готовий комбікорм; АС — аспіраційна система; АВ — аспіраційні відходи

При вологому гранулюванні комбікорм зволожується до 30 – 35 % водою при температурі 70 – 80°С, після чого гранули обов’язково підсушуються, внаслідок чого дорожчає їх виробництво. Охолоджені (підсушені) гранули пропускають через сепаратори для відокремлення дрібних борошнистих часточок і подають на склад готової продукції.

Замість пари і води можна використовувати при гранулюванні комбікормів також рідкі в’яжучі речовини — мелясу, гідрол та ін.

Найвигіднішим є виробництво крупних гранул діаметром 9, 7 – 19 мм. При виготовленні гранул менших розмірів значно знижується продуктивність пресів і збільшуються витрати електроенергії. Тому комбікорми для молодняку птиці, курок-несучок і риби виробляють у вигляді крупки певного гранулометричного складу. Для цього гранули надходять на подрібнювачі різних типів з наступним сортуванням на просівній машині з двома ситами. Схід з верхнього сита — крупні частинки, які повертаються на подрібнення, з нижнього — готова крупка, а прохід — борошнистий продукт спрямовується на повторне гранулювання.

Зберігають сировину за видами і якістю з урахуванням мінімального її переміщення у процесі зберігання і можливості подачі для виробництва будь-якого виду сировини. Не допускається змішування різних видів сировини, потрапляння в неї вологи, скла та інших домішок. Зернову і гранульовану сировину розміщують переважно у місткостях силосного типу; сировину, що має низьку сипкість, — на складах підлогового типу або в силосах, обладнаних пристроями для випуску; сировину тваринного походження, сухі кормові дріжджі, трав’яне і хвойне борошно та ін. — у тарі до подачі у виробництво; сировину мінерального походження (крейду, сіль та ін.) — на критих складах ізольовано від інших видів сировини; рідку сировину — в цистернах, бочках, спеціально обладнаних для приймання і відпуску, до подачі у виробництво.

Комбікорми розсипні і гранульовані, а також білково-вітамінні добавки зберігають переважно на складах силосного типу, а якщо таких немає, то на складах підлогового типу насипом або в тарі.

Комбікорми, затарені у мішки, зберігають за рецептами у штабелях прямокутної форми висотою не більше 14 рядів. Мішки складають зашивкою всередину штабеля. Починаючи з десятого ряду, їх складають у вигляді піраміди, для чого ширину і довжину кожного ряду зменшують на 0, 25 м. Складають мішки у перев’язку трійником або п’ятериком. Між штабелями залишають проходи по 1, 25 м, щоб можна було проводити завантажувально-розвантажувальні роботи. Між стінами складу і штабелями, а також між сусідніми штабелями для спостереження за станом і циркуляцією повітря залишають проходи по 0, 7 м. Рекомендують укладати на складах підлогового типу комбікорми вологістю не вище 13 % — на висоту до 4 м; вище 13 % — до 2, 5 м.

Збагачені комбікорми на складах підлогового типу зберігаються без погіршення їх якості протягом 2 міс, якщо температура повітря не вище 25°С, а відносна вологість повітря до 70 %. При порушенні режимів зберігання комбікорми треба перевіряти на токсичність. На складах силосного типу комбікорми можна зберігати не більше 20 діб. При періодичному переміщенні продукту з одного силосу

в інший строк зберігання подовжується до 40 діб.

Виробництво і зберігання штучнозневоднених кормів

До штучно зневоднених трав’яних кормів належать трав’яне борошно, січка, гранули і брикети. Крім трав’яних кормів, штучним сушінням виробляють аналогічні корми з деревної зелені, кормових злакових культур, зібраних у різні фази

стиглості, а також борошно з коренеплодів та гички.

Штучне сушіння, залежно від вихідної сировини, дає змогу виготовляти корми, які за поживністю практично не поступаються багатьом зерновим концентратам, навіть переважають їх за вмістом білка, мінеральних речовин, вітамінів. Поживність 1 кг штучно зневоднених трав становить 0, 7 – 0, 85 корм. од., вміст перетравного протеїну 130 – 150 г, каротину 200 – 300 мг. Завдяки високій поживній цінності, сприятливому впливу на перетравні і обмінні процеси в організмі тварин ці корми можна широко використовувати у виробництві комбікормів для різних видів і вікових груп сільськогосподарських тварин, а також згодовувати з іншими кормами у вигляді вітамінної добавки. До того ж штучне сушіння трав — єдиний технологічний спосіб їх консервування, що дає змогу отримувати високоякісний корм. Загальні втрати при його виробництві становлять 4 – 6 %, тоді як при заготівлі сіна навіть за сприятливої погоди вони сягають чверті сухої речовини і до 30 % корм. од.

Трав’яне борошно

Сировинною базою для виробництва трав’яного борошна можуть бути різні кормові культури, здатні забезпечити постійне надходження достатньої кількості повноцінної сировини протягом 100 – 200 днів. У структурі витрат на виробництво трав’яного борошна на частку сировини припадає 30 – 35 %. Тому необхідно використовувати повноцінну зелену масу з високим вмістом каротину, сирого протеїну та інших поживних речовин, а клітковини — не більше, ніж допускається технічними умовами.

Кращою сировиною є зелена маса багаторічних бобових трав (конюшини, люцерни, еспарцету, буркуну) та їх суміші із злаковими травами. Гарною сировиною є однорічні бобові трави (вика, чина, горох, люпин, боби), злакові (суданська трава, сорго, райграс однорічний), у пізній період — гичка цукрових буряків та інших коренеплодів, кормова капуста, а взимку — силос, сінаж, хвоя.

Численними дослідженнями встановлено, що бобові трави треба скошувати у фазі повної бутонізації, а злакові — не пізніше початку колосіння.

Збирання і підготовка зеленої маси до переробки — найбільш трудомісткі процеси. Трави на трав’яне борошно скошують з наступним пров’ялюванням і без нього. Найчастіше їх не пров’ялюють. Перевагою цього способу є те, що скошування, подрібнення на частинки 20 – 30 мм завдовжки і навантаження зеленої маси на транспортні засоби поєднуються в одному технологічному процесі, чим забезпечується потоковість робіт, які можна виконувати навіть за несприятливих погодних умов при збереженні високих якостей зеленої маси. Найголовніше, що ці якості зберігаються і в готовому кормі.

Попереднє пров’ялювання зеленої маси дає змогу підвищити продуктивність сушильних агрегатів, але при цьому в траві різко знижується вміст каротину. Причому вартість втрат каротину в 12 – 15 разів перевищує зниження прямих витрат на виробництво борошна із пров’яленої зеленої маси. Через те пров’ялювати зелену

масу рекомендується тільки у випадках, коли борошно призначене для годівлі великої рогатої худоби, овець, для яких вміст каротину в кормі має менше значення, ніж для свиней і птиці.

Для скошування трав з одночасним подрібненням раціонально використовують косарки-подрібнювачі КУФ-1, 8, КПИ-1, 4 або силосозбиральні комбайни Е-280 та ін.

Прогресивним технологічним заходом є плющення зеленої маси таких культур, як люцерна, конюшина, кормовий люпин тощо, перед подаванням їх у сушарки. Для цього використовують косарки - плющилки КПВ-3, 0, Е-201 або навісну косарку КЗН-2, 1, що агрегатується з плющильною машиною ПТП-2, 0. Плющильну машину можна встановлювати стаціонарно перед транспортером сушарки, щоб досягти рівномірного висихання зеленої маси і підвищити продуктивність сушильного агрегату на 10 – 15 %.

Останнім часом деякі підприємства для підвищення продуктивності сушильних агрегатів і збереження поживної цінності зеленої маси пресують її перед подачею в сушарки. Внаслідок цього вологість маси знижується на 8 – 10%, а отриману від пресування рідину випоюють худобі. З метою здешевлення транспортних робіт і зменшення потреби у транспортних засобах для перевезення зеленої маси використовують спеціальні тракторні причепи з великим об’ємом кузова — ПСЕ-12, 5, 2-ПТС-4-887А, ПСЕ-20, 2-ПТС-6 та ін. — з каркасами, обтягнутими металевою сіткою. Втрати зеленої маси при навантаженні в необладнані транспортні засоби становлять 10 – 15 %, а у вітряну погоду 25 – 30 %. Найбільше втрачається найціннішої частини рослин — листя.

Висушують підготовлену зелену масу у високотемпературних (500 – 1000°С) барабанних сушарках АВМ-1, 5, ЛКБ-ФЕ-1, 5, СБ-1, 5 та ін. Незважаючи на деяку різноманітність конструкцій барабанних сушильних агрегатів, всі вони мають однакову технологічну схему (рис. 18.2). Висушують попередньо подрібнену зелену масу до частинок 20 – 30 мм, розмелюють її на борошно і пакують у мішки або відправляють на безтарне зберігання чи гранулятори ОГМ-0, 8, ОГМ-1, 5 тощо для вироблення гранул.

Гранулювати доцільно трав’яне борошно, призначене для довготривалого зберігання або транспортування на далекі відстані, що на 10 – 15 % зменшує втрати каротину при зберіганні гранул, запобігає утворенню пилу, злежуванню і самозагорянню продукту, збільшує його об’ємну масу в 2, 7 – 3 рази, що, у свою чергу, зменшує витрати, пов’язані з транспортуванням та зберіганням борошна.

Рисунок 18.2 - Технологічний процес приготування трав’яного борошна на агрегаті АВМ-1, 5: 1 — лоток; 2 — конвеєр; 3 — бітер; 4 — конвеєр; 5 — форсунка; 6 — топка; 7 — барабан; 8 — головний вентилятор; 9 — головний циклон з дозатором; 10 — циклон пневмотранспорту; 11 — мішконаповнювач з дозатором; 12 — мішки; 13 — дробарка

Технологічний процес гранулювання трав’яного борошна на обладнанні ОГМ відбувається за такою схемою: трав’яне борошно подається вентилятором у забірник і через циклон потрапляє в бункер, де розпушується коловоротом для подачі з бункера в дозатор. Порціями борошно надходить у змішувач, де зволожується парою або водою до вологості 14 – 17%, необхідної для гранулювання, і перемішується. Гранулювання відбувається у пресі. Борошно потрапляє між матрицею і ролерами (валками), що обертаються, і під великим тиском продавлюється через радіальні отвори матриці, набуваючи форми циліндриків діаметром, що дорівнює діаметру отворів матриці, і довжиною приблизно 2 – 2, 5 діаметра. Після пресування гранули мають високу температуру (80 – 90°С), порівняно високу вологість (14 – 17 %), недостатню міцність. В охолоджувальній колонці вони продуваються повітряним потоком, який створюється циклоном охолоджувача. При цьому знижуються температура і вологість гранул, підвищується їх міцність. Разом з потоком повітря із охолоджувальної колонки до циклона транспортуються борошно і крихти гранул, що не згранулювалися. Охолоджені гранули рівномірно випускаються спеціальним пристроєм на сортування, де на вібраційній очистці від них відокремлюються крупні крихти, які затарюються окремо. Борошняний пил подається на повторне гранулювання. Каротин (провітамін А), заради якого і виробляється трав’яне борошно, під дією кисню повітря піддається різним хімічним змінам, іноді навіть шкідливим.

Відомо багато антиокислювачів та інших речовин, які стабілізують каротин у трав’яному борошні. Кращі результати були отримані при використанні сантохіну і дилудіну. Сантохін — злегка масляниста прозора або бурувата рідина із специфічним запахом. Перед внесенням у борошно його розчиняють в етиловому, ізобутиловому та інших спиртах у співвідношенні 1: 1. У трав’яне борошно сантохін вносять у кількості 0, 02 % до маси продукту. Цю невелику кількість сантохіну краще вносити з наповнювачем — мелясою (10 %) або жиром (2 – 3 %). Якщо препарат вносять без наповнювача, розчинник беруть у співвідношенні 1: 10. У процесі стабілізації дрібні фракції борошна, найбільш багаті на каротин, зв’язуються часточками меляси або жиру, завдяки чому скорочуються його втрати і на 3 – 5 % підвищується вміст каротину в кормі. Зменшується пилоутворення, поліпшуються умови праці обслуговуючого персоналу. На 20 – 25 % збільшується насипна маса стабілізованого сантохіном з жиром борошна, що забезпечує економію мішкотари та складських приміщень. Додавання сантохіну у трав’яне борошно економічно вигідне, оскільки, незначно збільшуючи його вартість, зменшує втрати каротину під час зберігання. Численні досліди показали, що у трав’яному борошні, обробленому сантохіном, який розчиняється в різних розчинниках, через 9 – 10 міс зберігання містилося 63 – 80 % каротину, а без обробки — лише 20 – 30 %. Розчин сантохіну можна додавати до трав’яного борошна різними способами. Якщо кінцевим продуктом є розсипне трав’яне борошно, то розчин можна вводити за допомогою форсунки в циклон сухої маси або трубу, що з’єднує сушильний барабан з цим циклоном. Подавати і розпилювати розчин можна за допомогою стисненого повітря або шестеренчастого насоса. Якщо кінцевим продуктом має бути гранульоване борошно, то внесення антиокислювачів можна поєднати із зволоженням трав’яного борошна у змішувачі преса. Для цього застосовують спеціальні пристрої.

Трав’яне борошно виготовляють у літньо-осінній період, а використовують в основному в зимовий. З моменту його виробництва до використання минає 8 – 10, а то і всі 12 міс. За цей час при недотриманні умов зберігання втрачається більшість (60 – 80 %) каротину. Активність цього процесу значною мірою залежить від температури самого борошна і навколишнього повітря, вологості борошна, кількості повітря, що залишилось у борошні, наявності світла, вмісту каротину на початку зберігання та ін. Знаючи вплив цих факторів, можна створити певні умови зберігання, зменшивши втрати каротину в трав’яному борошні.

Здебільшого трав’яне борошно зберігають у паперових мішках. При цьому, залежно від умов зберігання, протягом 6 міс втрачається 50 – 75 % каротину від початкового його вмісту в трав’яному борошні. Затарене у мішки борошно зберігають у штабелях згідно з вимогами певних інструкцій. Приміщення для довгострокового зберігання трав’яного борошна має бути темним, достатньо сухим (відносна вологість повітря 65 – 75 %).

Зберігають трав’яне борошно також у бетонованих траншеях. Температура в них більш постійна і звичайно не перевищує 15 °С, що сприяє кращій збереженості каротину. Крім того, при цьому способі зберігання не потрібна тара. Траншеї для трав’яного борошна споруджують на підвищених місцях, щоб запобігти проникненню в них ґрунтових вод, а для захисту від атмосферних опадів над ними роблять навіси. Досвід багатьох господарств і науково-дослідних установ показав, що в таких сховищах у борошні вологістю 12 % за 10 – 12 міс зберігалося близько 80 % початкового вмісту каротину. Однак після відкриття траншей при вільному доступі повітря каротин в борошні швидко розкладається. Тому траншеї поділяють на засіки з таким розрахунком, щоб з кожної з них борошно використовувалося протягом 7 – 10 днів. Стіни засіків штукатурять цементним розчином і покривають поліетиленовою плівкою.

Розроблено серію вітчизняних типових проектів складів силосного типу різної місткості для гранульованих кормів з механізованим їх завантаженням і розвантаженням. У силосах встановлюють датчики рівня продукту і здійснюється дистанційний контроль за температурою. У багатьох господарствах для зберігання гранульованого трав’яного борошна використовують герметичні сталеві силоси, у яких забезпечується висока збереженість каротину завдяки застосуванню інертних газів, зокрема газової суміші, що складається з 86 % азоту, 13 % вуглекислого газу і не більш як 1 % кисню. Витрати газу — 0, 06 м³ на 1 т. Стан повітря в силосах аналізують через кожні два дні.

Трав’яна січка

Штучно висушені трав’яні корми з низьким вмістом каротину та відносно великим вмістом клітковини використовують здебільшого у раціонах жуйних тварин. Але в них при цьому зменшується перетравність поживних речовин, особливо клітковини, внаслідок чого знижується жирність молока. Щоб запобігти цьому, замість трав’яного борошна рекомендується виготовляти трав’яну січку, яка займає у півтора рази менше місця, ніж подрібнене сіно, її об’ємна маса в чотириметровому шарі в середньому становить 115 кг/м³ (в перерахунку на абсолютно суху речовину).

Сировину для виготовлення січки готують так само, як і для трав’яного борошна, тобто косять, подрібнюють і вантажать у транспортні засоби косарками-подрібнювачами КІК-1, 4, КУФ-1, 8 або комбайном Е-280. Є дві технології сушіння трав на січку — однофазна і двофазна.

Однофазна полягає в тому, що зелену масу висушують до середньої вологості 10 % у високотемпературних сушильних агрегатах АВМ-1, 5, СБ-1, 5 та ін. За двофазної технології зелену масу сушать у сушарці до середньої вологості 25 % і досушують до кондиційної вологості (15 %) у сараї активним вентилюванням. Січку в сарай завантажують за допомогою пневматичного елеватора ТПЕ-10 або ТП-30. Для досушування активним вентилюванням у шарі висотою до 4 м трав’яну січку закладають у три заходи. Перший шар заввишки 1, 5 – 2 м залежно від погодних умов сушать до вологості 17 – 19 %. Потім завантажують другий шар загальною висотою 3 м і третій до 4 м. Вентилювання триває доти, поки вологість січки у верхньому шарі не становитиме 17 – 19 %.

Заготівля монокормів

Деякі господарства вже давно застосовують безобмолотне збирання зернофуражних культур і готують монокорми із цілих рослин, зібраних в оптимальні строки, коли в них міститься найбільша кількість поживних і білкових речовин. Для кукурудзи, вівса, ячменю, наприклад, це фаза молочно-воскової і воскової стиглості зерна.

За комбайнового способу збирання зернофуражних культур при традиційній технології втрачається 2 – 3 ц/га полови. Втрачаються також найбільш цінні листкові частини рослин і легке зерно. На полі залишається насіння бур’янів. Крім того, для збирання соломи потрібен цілий комплекс машин, витрачається багато коштів і ручної праці. Збирають зернофуражні культури у повній стиглості, відокремлюючи зерно від соломи і полови, а взимку їх змішують для згодовування худобі. За новою технологією зернофуражні культури збирають незалежно від погодних умов в оптимальні агротехнічні строки і з меншою напругою. При безобмолотному способі збирання стебла, листя, обгортки качанів, стрижні і полову збирають разом із зерном і висушують на високотемпературних пневмобарабанних сушарках типу АВМ, подрібнюють і переробляють на повнораціонні гранули або брикети так само, як і при виробництві трав’яного борошна або січки. Для скошування з подрібненням і навантаженням зернофуражу у транспортні засоби застосовують ті самі збиральні машини, транспортні засоби і технологію заготівлі сировини, що й при збиранні трав на трав’яне борошно. Грубостеблові культури (кукурудзу, сорго, соняшник) збирають силосозбиральними комбайнами, подрібнювальний апарат яких регулюють на мінімальну довжину січки. Перед подачею в сушильний агрегат масу додатково подрібнюють на подрібнювачі «Волгар-5». Через низьку вологість зернофуражу у фазі молочно-воскової стиглості штучне високотемпературне висушування при переробці на монокорм проводять за більш «м’якого» режиму: знижують подачу палива, швидкість обертання сушильного барабана встановлюють ближче до верхньої межі (5 – 9 об/хв).

Зберігати вітамінне борошно із деревної зелені треба так само, як і трав’яне.

Вітамінне борошно із коренебульбоплодів та гички

На високотемпературних сушарках типу АВМ або СБ-1, 5 можна готувати борошно не тільки з різних видів трав, а й з картоплі, буряків, моркви та їх гички. Технологія переробки цієї сировини має свої особливості.

Встановлено, що при сушінні картоплі оптимальна температура відпрацьованого сушильного агента (теплоносія) має бути 130 –135 °С. При 110 – 120 °С шматочки картоплі не висихають і чорніють. Швидкість обертання барабана сушарки теж повинна бути суворо витримана. В агрегаті АВМ-1, 5, наприклад, шматочки картоплі не прилипають до внутрішніх стінок барабана при швидкості його обертання 5 – 5, 5 об/хв, а при 6 – 7 об/хв шматочки злипаються між собою, утворюючи грудки, при 3 – 4 об/хв — прилипають до стінок барабана, висихають і навіть загоряються.

Для сушіння картоплі розроблена спеціальна технологічна лінія. Вона складається із картоплесортувального пункту КСП-1, 5Б, машини для миття бульб МРК-5, відокремлювача каміння К-5, бункера-накопичувача-дозатора, подрібнювача і агрегату АВМ. Для одночасного видалення каміння, миття й подрібнення бульб розроблено комплекс ІКМ-5.

Технологія сушіння моркви і цукрових буряків аналогічна сушінню картоплі і відрізняється лише способом подрібнення і температурним режимом. Перед висушуванням сировину миють і подрібнюють на стовпчики з поперечним перетином 15х20 мм² будь-якої довжини. Для цього плескаті ножі подрібнювача змінюють ножами трикутного перетину. Під час сушіння моркви швидкість обертання сушильного барабана 5 – 5, 5 об/хв, температура відпрацьованого теплоносія — 120 …125 °С. Середня продуктивність агрегату 180 кг борошна за 1 год. Середня витрата палива — 360 кг/т.

Цукрові буряки, нарізані стовпчиками, потрібно сушити при швидкості обертання барабана 4 об/хв і температурі відпрацьованого теплоносія 110°С. Продуктивність агрегату 270 – 350 кг борошна за 1 год, витрата палива 270 – 350 кг/т.

На сушильних агрегатах можна сушити також деякі відходи рослинництва — гичку цукрових буряків, бадилля картоплі, відходи овочівництва та ін. Виготовлене з гички борошно — досить цінний кормовий продукт. У 1 кг його міститься 0, 7 корм. од., 120 г перетравного протеїну, 100 – 120 мг каротину і багато мікроелементів.

У 1 кг борошна з картоплиння міститься 0, 4 корм. од., 110 г перетравного протеїну, 105 – 107 мг каротину, 12 г кальцію і 2, 05 г фосфору.

Дослідження показують, що бадилля картоплі без шкоди для бульбоутворення можна скошувати зарані. У різних зонах країни і за різних умов вирощування ці строки неоднакові: на півдні — за 10 –12 днів до збирання, на півночі і в зонах достатнього зволоження —за 20 – 25 днів, на поливі навіть можна скошувати двічі.

Нерідко викликає побоювання наявність у картопляному бадиллі соланіну. Але, як свідчать дослідження багатьох авторів, введення в комбікорм 10 % борошна із сухого картоплиння не впливає негативно на тварин.

Гичку коренеплодів збирають і висушують переважно у період, коли повністю використано трави і сезон збирання їх завершується. Це дає змогу розширити строки виготовлення вітамінних кормів і більш раціонально використати гичку. Зелену масу збирають косаркою-подрібнювачем КІК-1, 4. Частота обертання сушильного барабана 5 об/хв, температура теплоносія на вході в барабан 630 – 650°С, на виході із барабана 105 – 110°С.

Основи технології консервування трав’янистих соковитих кормів

Силосування — простий і надійний спосіб консервування і зберігання трав’янистих соковитих кормів: зеленої маси культур (кукурудзи, соняшнику, сорго, суданської трави, однорічних бобовозлакових сумішей та ін.), коренебульбоплодів, кормових баштанних культур. Порівняно з іншими способами заготівлі кормів силосування не залежить від погодних умов. В основі консервування кормів силосуванням лежить процес молочнокислого бродіння. Для свого живлення молочнокислі бактерії використовують цукор рослин, перетворюючи його переважно на молочну кислоту з частковим виділенням оцтової кислоти і вуглекислого газу. Оптимальний рівень кислотності корму, що забезпечує його збереженість, — рН = 4, 2 – 4, 3.

Технологія силосування полягає у створенні сприятливих умов для розвитку молочнокислих бактерій і стримуванні життєдіяльності гнильних та маслянокислих бактерій, плісеневих грибів, дріжджових клітин та іншої небажаної мікрофлори, що знаходиться на поверхні рослин. Заслуга в розробці наукових основ силосування кормів належить вітчизняному вченому О. О. Зубриліну. Знаючи, що з молекули цукру утворюється дві молекули молочної кислоти, він установив, скільки цукру має бути в сировині, що силосується, аби вона нормально законсервувалась. Ця наукова розробка вченого дістала назву «теорія цукрового мінімуму». Термін «цукровий мінімум» означає такий вміст цукру в зеленій масі, необхідний для накопичення органічних кислот у кількості, що забезпечує підкислення корму до рН = 4, 0 – 4, 2. За цією теорією і результатами наступних досліджень було встановлено, що успіх консервування рослин залежить від їх здатності до силосування — сприятливого співвідношення в них цукру і буферної місткості, зумовленої наявністю азотистих речовин, лужних солей, органічних кислот.

За цими ознаками розрізняють рослини, які легко силосуються, важко силосуються і не силосуються. До рослин, що легко силосуються, належать рослини, цукровий мінімум яких повністю забезпечується фактичним вмістом цукру. Це зелена маса кукурудзи та її качанів у фазі молочної, молочно-воскової і воскової стиглості зерна, сорго, соняшнику, топінамбуру та ін. У рослин, що важко силосуються, фактичний вміст цукру менший за необхідний мінімум, але наближається до нього. Це картоплиння, мальва, осока, очерет у фазі цвітіння, лучні й пасовищні бобові трави у фазу бутонізації, отава конюшини тощо. Рослини, що не силосуються, не забезпечені цукром (люцерна, середела, соя, кропива, лобода і багато інших дикорослих трав). Додатковою ознакою, за якою можна визначити здатність рослин до силосування, є співвідношення у зеленій масі цукру і протеїну.

Зелена маса з цукрово-протеїновим відношенням більше 0, 7 силосується добре, 0, 5 – 0, 7 — погано, а менше 0, 5 — не силосується взагалі.

Сінажування. Зелена маса багатьох рано зібраних трав непридатна для приготування силосу. Через низький вміст у них водорозчинних вуглеводів і високий вміст білків, мінеральних речовин та особливо води якість силосу з них низька: високий вміст масляної кислоти, неприємний запах продуктів розкладання білків. Але пров’ялений до вологості 50 – 55 % і завантажений у герметичні силосні споруди, він добре зберігається, незважаючи на те, що в ньому утворюється молочна кислота, яка підкислює корм до рН = 4, 2. Такий спосіб консервування трав з пониженою вологістю, на відміну від звичайного силосування, називається самоконсервуванням, або сінажуванням. Щоб сінаж був високоякісним, трави необхідно пров’ялити до вологості: бобові 45 – 55 %, злакові 40 – 50 %.

Хімічне консервування. Слід зазначити, що штучне сушіння, силосування й сінажування не завжди забезпечують повну збереженість поживних речовин і високу якість кормів. Тому в останні роки в багатьох країнах світу широко використовується консервування кормів за допомогою хімічних препаратів, що дає змогу значно зменшити втрати поживних речовин та енергетичні затрати на зберігання кормів. При хімічному консервуванні втрати у 2 – 3 тази нижчі, ніж при силосуванні, і в 5 – 7 разів, ніж при сушінні. Ще недавно хімічне консервування рекомендувалось для силосування зеленої маси, бідної на цукор. Вважалося, що сировина, що містить цукор, може зберігатись і без консервантів. При цьому не враховувалося, що навіть у заквашеному кормі з рН = 4, 0 – 4, 2 залишається ще значна кількість цукру (до 70 %), витрачання якого триває до рН 4, 0 і навіть нижче. В готовому силосі цукру дуже мало. Отже, для збереження найбільшої кількості поживних і біологічно активних речовин у кормовій масі будь-якого хімічного складу (навіть багатій на цукор) та будь-якої вологості її доцільно консервувати із застосуванням хімічних речовин. На сьогоднішній день досліджено (випробувано) понад 1500 різних хімічних сполук-консервантів, однак поки що жодна з них не задовольняє всі технологічні, біологічні, екологічні та економічні вимоги до них.

Найбільший практичний інтерес як консерванти зелених кормів викликають мурашина, бензойна та пропіонова низькомолекулярні органічні кислоти, препарат КНМК (35 % мурашиної, 30 % оцтової, 10 % пропіонової і 8 % масляної кислот), натрію піросульфіт, натрію нітрит, формалін, карбамід, вуглеамонійні солі тощо. Норми і способи внесення тих чи інших препаратів для консервування зазначаються у відповідних інструкціях та рекомендаціях.

Фактори впливу на процеси консервування зелених кормів

Строки збирання рослин. Для консервування зелену масу треба збирати у фазі вегетації, коли вона містить максимальну кількість поживних речовин з розрахунку на одиницю площі і є технологічно високоякісною. Як раннє, так і пізнє збирання пов’язане з недобором поживних речовин, різким погіршенням якості зеленої маси і зниженням її поживної цінності. Максимальний вихід поживних речовин і високоякісний силос одержують з кукурудзи і сорго, зібраних у фазі молочно-воскової стиглості зерна; вико- і горохо-вівсяних сумішей — у фазі воскової стиглості зерна у двох-трьох нижніх ярусах бобів; з люпину — у фазі блискучих бобиків; сої — при побурінні нижніх бобів. Вологість цих культур у міру дозрівання знижується до 70 – 60 %, а вихід поживних речовин сягає максимуму. Соняшник на корм треба збирати у фазі цвітіння; суданську траву — у фазі викидання волотей; багаторічні злакові трави — у фазі виходу в трубку, але не пізніше початку колосіння; бобові — у фазі бутонізації.

Вологість і ступінь подрібнення зеленої маси мають важливе значення для приготування доброякісного консервованого корму, особливо силосу. При силосуванні занадто вологої зеленої маси (вологість понад 75 %) внаслідок витікання соку спостерігаються великі втрати цукру, органічних кислот, азотовмісних речовин, мінеральних солей, каротину й хлорофілу, а при хімічному консервуванні — збільшуються витрати консервантів. Оптимальною вологістю силосної маси потрібно вважати 65 –75 %. Силосування рослин (насамперед кукурудзи) високої вологості (80 % і більше) у чистому вигляді недопустиме. Простим і надійним способом зниження вологості силосної маси є додавання до неї соломи (10 – 15 %). При цьому довжина частинок січки рослин має бути 5 – 8 см. Оскільки, особливе значення має вологість вихідної сировини при заготівлі сінажу, то для отримання якісного сінажу бобові трави повинні бути пров’ялені до 45 – 55, а злакові — 40 – 55 % вологості.

Ізоляція сировини від доступу повітря — обов’язкова умова успішного збереження консервованого корму, оскільки без доступу повітря припиняється життєдіяльність і рослин, і аеробної мікрофлори. Свіжоскошена зелена маса, завантажена в герметично закриту місткість, спочатку продовжує дихати, поглинаючи кисень, що залишився, і виділяючи вуглекислий газ. Потім настає період анаеробного дихання, коли використовується кисень органічних сполук і виділяється вуглекислий газ. З газоутворенням пов’язана і мікробіологічна діяльність. Протягом 5 – 6 год. після закладання зеленої маси у сховище практично весь кисень витрачається, а через 10 –21 год. не залишається навіть його слідів. Основними компонентами газу, що заповнює простір (шпарини) між частинками зеленої маси, закладеної на консервування, стають вуглекислий газ і азот, що залишаються після використання кисню. Заповнюючи весь простір, новостворений газ заважає проникненню у сховище свіжих порцій повітря. Однак тиск газів всередині і навколо сховища змінюється залежно від температури. Таким чином, у сховищі створюється то надмірний, то знижений тиск порівняно з тиском навколишнього повітря. Якщо тиск у сховищі вирівнювати за рахунок атмосферного повітря, то концентрація вуглекислого газу знизиться, а кисень, що потрапить у масу

корму, стимулюватиме відновлення у ній мікробіологічних аеробних процесів. Температура в кормі для цього цілком сприятлива, якщо, звичайно, він не промерз.

Ущільнення зеленої маси при консервуванні — один із заходів регулювання температурного і газового режиму в кормі. При вологості 70 – 75 % ступінь ущільнення мало позначається на стані силосованої маси. При більшій вологості виділяється вільна вода, яка заповнює шпарини, перешкоджаючи проникненню в них вуглекислого газу, який має антимікробні властивості. Крім того, разом із соком втрачаються поживні речовини, утворюється надлишок молочної і оцтової кислот, накопичуються продукти глибокого розпаду білків і масляна кислота.

Значення температури. Мікроорганізми, що розвиваються під час силосування, належать до групи мезофілів, оптимальний розвиток яких спостерігається при температурі 25 – 36 °С. Однак молочнокислі бактерії більш витривалі щодо підвищеної температури, ніж інші факультативні та аблігатні анаероби. Недопустимість зігрівання силосованої маси до температури вище 37 –

39 °С — одна із найважливіших умов отримання високоякісного корму. Внаслідок надмірного самозігрівання навіть найкраща, своєчасно зібрана зелена маса рослин з перетравністю органічних речовин 80 – 85 % стає поганим кормом з низькою перетравністю, особливо білка, і повністю втрачає каротин.

Якість консервованих кормів залежить від типу сховищ. Доведено, наприклад, що втрати сухої речовини при силосуванні в герметичних баштах не перевищують 10 %, у звичайних (негерметичних) 15 – 17, у капітальних бетонованих траншеях 20 – 22, а в необлицьованих наземних спорудах — 30 % і більше. Траншеї

доцільно використовувати при заготівлі великих кількостей кормів і у стислі строки.

Траншеї можуть бути наземними, напівзаглибленими й заглибленими. Для зменшення втрат і механізації робіт влаштовують траншеї з облицьованими стінами і твердою основою. Бокові стіни роблять з нахилом зовні для силосу 10 – 14., для сінажу 8 – 12., що сприяє гарному трамбуванню, самоущільненню маси і полегшує застосування засобів механізації. Дно траншеї повинно мати нахил до 2, 0° до одного з торців у бік вивантаження корму. Це запобігає підтіканню води під корм при його вибиранні. Дно траншеї має бути вище рівня ґрунтових вод не менше як на 0, 5 – 0, 7 м. Для підвищення вітронепроникності зовнішні боки стін покривають розчином бітуму у бензині (бітум марки БН-Ш 25 %, бензин 70 – 75 %) або двічі промащують гарячим бітумом (при 160 – 180 °С). У багатьох зонах нашої країни найбільш придатні за зручністю експлуатації наземні траншеї (рис. 18.3). У них зберігається висока якість корму, не потрібна спеціальна дренажна система для відведення дощових і талих вод, є можливість механізувати завантаження і вибирання корму.

Рисунок 18.3 - Схема наземної силосної траншеї

Щоб корм не промерзав, наземні траншеї обваловують землею.

Башти — більш дорогі споруди, ніж траншеї. Їх використовують при заготівлі менших обсягів корму і закладанні найбільш цінних, наприклад, бобових культур. У світовій практиці будують башти різних розмірів і конструкцій, з різних матеріалів — дерев’яні, цегляні, залізобетонні, металеві, герметичні та негерметичні. У нашій країні поширені сінажні (силосні) башти БС-9, 15 (рис. 18.4), що монтуються з бетонних блоків, стягнутих металевими стяжками. Висота башти з куполом становить 29 м, місткість — 1600 м3.

Рисунок 18.4 - Схема будови сінажної башти БС-9, 15:

1 — конвеєр; 2 — кабель; 3 — вивантажувальна шахта; 4 — розвантажувач; 5 — вивантажувальне вікно; 6 — розподілювач; 7 —тринога; 8 — купол; 9 — дефлектор; 10 — блок бетонний; 11 — завантажувальна труба; 12 — стержень башти; 13 — пульт керування; 14 — рубильник; 15 — заземлюючий контур; 16 — лебідка

У стовбурі башти 31 люк для розвантаження корму. До комплекту башти входять: пневматичний конвеєр-завантажувач ТЗБ-30, розподільник-розвантажувач корму РРС-Ф-50-6 або розподільник маси РМБ-9, 15 і розвантажувач корму РБВ-6, конвеєр кормів ступінчастий ТКС-6. Для забезпечення герметичності башти стики між блоками з внутрішнього боку затирають цементним розчином, а потім штукатурять по всій поверхні шаром розчину 5 мм. Внутрішню поверхню башти для захисту від корозії, зумовленої рослинним соком, покривають епоксидно-терпеновим компаундом. Ізоляція корму від доступу повітря — найважливіша умова забезпечення його високої якості з найменшими втратами. Як уже зазначалося, у погано вкритій масі відбувається процес аерації, за якого повітря проникає в корм на глибину до 2 м, що призводить до розвитку термогенезу, який супроводжується різким підвищенням температури у консервованій масі (до 60 °С і більше). При цьому легкоперетравні азотовмісні речовини взаємодіють з вуглеводами (гексоз та пентоз), внаслідок чого утворюються складні неперетравні сполуки — меланоїдини, які надають корму темно-коричневого або бурого забарвлення, а фурфурол, оксиметилфурфурол та ізовалеріановий альдегід — ароматичного запаху свіжого житнього хліба. Такий корм добре поїдають тварини, але він не має значної кормової

цінності, бо містить дуже мало перетравного білка і каротину. Це один із прикладів явної невідповідності поживної цінності консервованого корму його органолептичним властивостям. Перетравність протеїну в такому кормі знижується в 5 – 6 разів, причому повністю окислюється каротин. Проникле в консервовану масу повітря зумовлює розвиток у ній плісені і гниття.

У сховищах траншейного типу законсервовану зелену масу краще вкривати полімерними плівками, а якщо їх немає, — зволоженою солом’яною січкою або землею. Суху неподрібнену солому не слід використовувати як накриття, бо вона пропускає повітря і корм під нею псується. Її доцільно застосовувати як утеплювальний матеріал, укладаючи поверх плівки шаром 50 – 60 см. Кращими є поліетиленові плівки завтовшки 0, 15 – 0, 2 мм. Плівку склеюють в одне полотнище, ширина якого на 1, 5 – 2 м більша за перекидку і на 4 – 6 м довша за довжину сховища. На 1 т закладеної у сховище маси потрібно близько 100 г плівки. Починають накривати з торця траншеї. Плівку розмотують, ретельно розрівнюють, легенько натягують, а зверху притискають шаром землі 5 – 6 см. У баштах законсервовану масу також краще накривати полімерними плівками, а при їх відсутності — папером, просмоленим бітумом, у крайньому разі — зволоженою солом’яною січкою шаром 10 – 20 см.

Техніка консервування кормів

Кормові культури на силос збирають силосозбиральними комбайнами КСК-100П, КПКУ-75 (причіпний варіант КСК-100, що агрегатується з трактором Т-150, КСС-1, 8 «Вихор»), КУФ-1, 8, а також Е-280. Ці комбайни, крім КСС-2, 6, мають змінні робочі органи, за допомогою яких можна проводити як пряме збирання культур на силос, так і підбирання валків пров’ялених трав для заготівлі сінажу. Для транспортування скошеної маси до сховищ використовують бортові і самоскидні автомобілі, тракторні самоскидні причепи ПСЕ-12, 5, ПСЕ-30, ПСЕ-40, 2ПТС-4-887А, ПТС-Ф-60 та ін. Для підвищення вантажопідйомності транспортних засобів нарощують висоту бортів на 0, 8 – 1 м змінними решітками. Несамоскидні транспортні засоби забезпечують найпростішими пристроями для механізованого розвантаження корму.

У траншеї подрібнену масу розвантажують безпосередньо з транспортних засобів. Якщо траншеї заглиблені, то їх завантажують з поздовжніх сторін. Але щоб корм не забруднювався, машини краще розвантажувати на початку пандуса, а потім переміщувати зелену масу бульдозером, який одночасно розрівнює її по поверхні траншеї. Застосовують дві системи завантаження траншей: 1) починають із середини по довжині з поступовим нарощуванням утвореного вала до обох торців на всій поверхні траншеї; 2) завантажують доверху один торець траншеї і похилими шарами нарощують товщу маси до другого торця. Другий спосіб ефективніший при великій довжині траншей. Якщо вся траншея заповнюється в рекомендовані строки (3 – 4 дні), то обидві системи завантаження є рівноцінними. Розрівнюють і трамбують масу з першого закладеного шару бульдозерами та гусеничними тракторами. При використанні бульдозера не тільки краще розрівнюється маса, а й підвищується продуктивність праці, сильніше ущільнюється маса. Поки шар подрібненої зеленої маси не перевищує висоти стіни споруди, її трамбують переважно в поздовжньому напрямку, особливо ретельно ущільнюючи її біля стін, щоб при зберіганні вона не дуже осідала, бо інакше біля стін утворяться щілини, куди потраплятимуть повітря і вода. Масу, укладену на 0, 4 м вище стінок, трамбують і в поперечному напрямку. На кожні 200 – 300 т зеленої маси, що закладається щодня, потрібно 1 – 2 трактори з бульдозерними пристроями. Траншеї заповнюють вище країв на 1, 5 м, ретельно трамбують і негайно накривають корм повітронепроникною плівкою. При завантаженні сховища не одним видом сировини, а сумішшю, наприклад, вологою і сухою, білковою і цукристою, треба якомога краще перемішати компоненти.

У башти зелену масу завантажують за допомогою двох-трьох окремих або об’єднаних в агрегат конвеєрів. На перший масу розвантажують з транспортних засобів, а з нього дозовано — на другий конвеєр, що подає масу безпосередньо в башту. Першим конвеєром часто ставлять кормороздавачі ПТУ-10, КТУ-10, платформу-живильник ПЕК-30. Їх заглиблюють у землю так, щоб можна було розвантажувати зелену масу безпосередньо з транспортних засобів. Кузов кормороздавача збільшують, встановлюючи на ньому бункер. Подається маса в башти конвеєрами ТПК-30, ТЕБ-30 (до 30 т/год і більше).

Під час завантаження башт висотою 10 – 12 м обов’язково ущільнюють масу. Башти з більшою висотою завантажують достатньо подрібненою масою без спеціального ущільнення. Незалежно від того, закладають масу у башти з ущільненням чи без нього, потрібно розрівнювати її по всій поверхні, щоб не утворювались порожнини, бо внаслідок нерівномірного тиску на стіни можливе перевертання башти. Розрівнюють масу розподільниками типу РМБ-9, 15 або розподільниками-розвантажувачами РРС-Ф-50-6 (рис. 18.5) та іншими пристроями.

Рисунок 18.5 - Розподільник-розвантажувач сінажу РРС-Ф-50-6: 1 — поворотна рама; 2, 3 — шнеки; 4 — кидалка; 5 — струмознімач; 6 — привод робочих органів; 7 — привод на коловий рух; 8 — розвантажувальний дефлектор; 9 — електрообладнання; 10 — розподільна коробка; 11 — приводне кільце; 12 — трикутник підвіски

Після ущільнення зелену масу ізолюють від доступу повітря. Отже, висока якість і добра збереженість сінажу можуть бути забезпечені при суворому додержанні технологічних вимог: вчасному скошуванні трави; швидкому (без запізнення) її пров’ялюванні; підбиранні маси з одночасним подрібненням і навантаженням у транспортні засоби; завантаженні у сховища; ущільненні та ізоляція корму від доступу повітря.

Для скошування трави використовують косарки усіх типів (КС 2, 1, КПРН-3, 0, КПС-5Г, Е-301), кормозбиральні комбайни (КСК-100П, КПІ-2, 4 та ін.). Щоб прискорити процес пров’ялювання трав, одночасно з їх скошуванням і плющенням (бобових) треба розпушувати валки, а потім, при потребі, ворушити покоси. Для цього використовують колісно-вальцьові граблі ГВК-6, 0, бокові граблі ГБУ-0, 6 або граблі-ворушилки Е-247, що дають рівномірний пухкий валок. Така обробка скошених трав (плющення і ворушіння) дає змогу пров’ялювати їх до вмісту 50 % сухої речовини за 6 – 9 год. у сонячну погоду та за 1, 0 – 1, 5 доби — у похмуру. Втрати сухої речовини, без урахування механічних втрат, при швидкому пров’ялюванні не перевищують 2 %. Підбирати пров’ялену масу починають тоді, коли вологість її сягає 60 – 58 %, враховуючи, що при наступних операціях відбувається додаткове підсушування її ще на 3 – 5 %. Пров’ялену траву підбирають і подрібнюють підбирачами-подрібнювачами КУФ-1, 8, Е-280, комбайнами КС-1, 8 «Вихор», Е-067, КСК-100П та ін. Дрібно порізану пров’ялену масу транспортують будь-якими транспортними засобами, що обладнані сітчастою огорожею для зменшення втрат корму та збільшення місткості кузова. Порядок і техніка завантаження сінажної маси такі самі, як і при закладанні у сховища силосу. Башту щодоби потрібно завантажувати не менш як на 5 м її висоти, щоб забезпечити у ній нормальний температурний режим. Максимальний строк завантаження башти сінажем — чотири дні. Після заповнення башти на поверхню пров’яленої маси кладуть свіжоскошену подрібнену траву шаром 25 – 30 см і негайно укривають поліетиленовою плівкою. Перед накриттям по всьому периметру стіни викопують канавку завглибшки близько 50 см, в яку заправляють краї плівки, що заповнює всю канавку і виходить вище поверхні маси на 0, 5 – 0, 6 м. На поверхню полога плівки подають 4 – 5 т подрібненої маси. Спочатку нею заповнюють канавку, а потім розкидають по пологу. Щоб захистити укладену на поверхню полога зелену масу від висихання, її укривають другим пологом із плівки. Через 15 – 20 днів після укладання маси плівку знімають, а башту довантажують і знову аналогічно укривають. Сінаж, як уже зазначалося, закладають у траншеї так само, як і силос, тільки на добре ущільнену сінажну масу кладуть шар свіжоскошеної трави (30 – 35 см) і лише після цього масу накривають пологом із плівки.

Розроблено також технологію виготовлення сінажу із неподрібненої пров’яленої трави, спресованої з високою щільністю в тюки. Можна виготовляти і закладати на зберігання тюки таких розмірів, щоб маса кожного з них відповідала добовому раціону тварин. Для їх виготовлення необхідно удосконалити в’язальний апарат преспідбирача ПСБ-1, 6 або застосувати прес-підбирач К-442. Сінажну масу в тюках перевозять автомобілями, тракторними причепами, а також підбирачами-тюковкладачами ГУТ-2, 5 і транспортувальниками штабелів тюків ТШН-2, 5. Сінаж у тюках закладають в траншеї з вертикальними стінками. Тюки ставлять вертикально, на торець, щільно один до одного. Щілини між тюками і стінами траншеї також заповнюють сінажною масою. Після заповнення траншеї масу ущільнюють гусеничним трактором.

Добре зарекомендували себе на підбиранні пров’яленої зеленої маси рулонні прес-підбирачі ПРП-1, 6, РС-121 та ін. Кіпи (рулони) в герметичних поліетиленових мішках закладають у капітальні споруди в колону по дві або по одній.

Хімічне консервування зелених кормів багато в чому подібне до силосування й сінажування, за винятком застосування консервантів. Важливою його умовою є: суворе додержання рекомендованих доз консервантів; строків завантаження сховищ та їх герметизації; рівномірний розподіл препаратів по масі корму; вжиття заходів безпеки при роботі з консервантами. Вносити хімічні консерванти можна трьома способами: 1) обприскування рослин на пні перед скошуванням; 2) обприскування (обпилення) їх у процесі скошування, подрібнення та завантаження в транспортні засоби; 3) внесення рідких або сипких консервантів під час закладання маси у сховище. Спосіб внесення консервантів обирають залежно від наявних можливостей.

Для застосування першого способу поки що немає спеціалізованих машин та пристроїв для дозованого розприскування консервантів над травостоєм. Консерванти у зелений корм при скошуванні та подрібненні у різних країнах вносять за допомогою багатьох різних пристроїв, дозаторів-аплікаторів, що встановлюються на кормозбиральних агрегатах. У нашій країні для цього серійно випускається обладнання для корм