![]() Главная страница Случайная страница КАТЕГОРИИ: АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника |
Технико-экономическая характеристика типов производства 2 страница
В условиях повторяющего производства (серийного, массового) разработка техдокументации идет поэтапно: сначала – на опытный образец (партию), затем – на установочную серию, наконец – на устойчивое (повторяющееся) производство. При этом решаются две главные задачи: – повышение уровня унификации и стандартизации конструкции; – обеспечение технологичности изделия. Унификация – комплекс мер, направленных на устранение необоснованного многообразия типов и конструкций изделий, их узлов, форм и размеров деталей и заготовок, профилей и марок материалов. Унификация позволяет повысить качество, уменьшить трудоемкость и сократить сроки проектирования и освоения изделия. Управленческая унификация: – сокращение номенклатуры изделий, сборочных единиц и узлов, сходных по эксплуатационному назначению и параметрам; – заимствование отдельных деталей и узлов из ранее освоенных в производстве; – создание параметрических узлов изделий, аналогичных по конструкции, но различных по габаритам, эксплуатационным параметрам; – типизация форм и размеров деталей и заготовок, профилей и марок материалов. Стандартизация – высшая форма унификации. Международная организация по стандартизации (ИСО) определила, что стандартизация – это процесс установления и применения правил с целью упорядочения деятельности при участии всех заинтересованных сторон для достижения максимальной экономии с соблюдением функциональных условий и требований безопасности. Агрегатирование – компоновка нового изделия из ограниченного числа унифицированных элементов и модулей машин. Для количественной оценки уровня конструктивной унификации и стандартизации используются три показателя: 1. Коэффициент преемственности где 2. Коэффициент повторяемости
где 3. Коэффициент межпроектной (взаимной) унификации где П i – количество типоразмеров составных частей i -го изделия; П n – общее количество типоразмеров составных частей в группе из n изделий; Пmax – максимальное количество типоразмеров составных частей одного изделия. Технологичность изделия подразделяется на производственную и эксплуатационную. Производственная технологичность – это совокупность характеристик изделия, определяющих степень соответствия конструкции организационно-технологическим условиям его производства на конкретном предприятии. Зависит она от масштаба производства, организационного типа, методов организации производственных процессов, состава оборудования, квалификации работников и др. Показатели производственной технологичности: – конструктивные – масса изделия, его элементов, их количество и разнообразие, уровень стандартизации и унификации, разнообразие материалов. Показатели могут быть абсолютными и относительными; – технологические – материалоемкость, выход годного, нормы расхода материалов, класс шероховатости и др.; – экономические – масштаб и трудоемкость, себестоимость и длительность производственного цикла. Эксплуатационная технологичность – степень соответствия изделия рациональным условиям его эксплуатации (удельная трудоемкость обслуживания изделия, надежность, ремонт изделий; удельные затраты на текущее обслуживание и ремонт). Обеспечивают технологичность конструкторы, технологи, производственники, менеджеры. 1.2.5. Технологическая подготовка производства Технологическая подготовка производства (ТПП) – это совокупность взаимосвязанных процессов, обеспечивающих технологическую готовность предприятия к выпуску нового изделия в установленные сроки, с заданным качеством, объемом производства и уровнем затрат. Основные задачи ТПП: – обеспечение технологичности конструкции изделия; – выбор и разработка технологических процессов; – проектирование и изготовление средств технологического оснащения; – управление процессами ТПП. Порядок работ по ТПП: 1. Разработка межцеховых технологических маршрутов (расцеховка), куда входит: – разработка классификатора деталей; – распределение номенклатуры деталей между цехами и участками; – разработка технологических маршрутов движения деталей. 2. Разработка пооперационных технологических процессов: – разработка технологии получения заготовок; – разработка технологических карт; – расчет планировки рабочих мест и оборудования; – формирование производственных участков; – расчет пооперационных норм времени; – расчет норм расхода материалов; – расчет календарно-плановых нормативов; – установление номенклатуры специального и унифицированного оснащения и оборудования; – подготовка задания на проектирование оснастки и спецоборудования. 3. Проектирование и изготовление средств технологического оснащения: – проектирование спецоснастки (инструмента, приспособлений); – установление очередности изготовления оснастки; – изготовление техоснастки; – отладка и подготовка средств техоснащения к использованию. По формам организации различают внутризаводскую и внезаводскую ТПП. Внутризаводскую ТПП осуществляют службы главного технолога. 1.2.6. Организационная подготовка внедрения инновации Этапы организационной подготовки внедрения очередной инновации и их содержание представлены в табл. 2.
Таблица 2 Этапы организационной подготовки внедрения очередной
Окончание табл. 2
1.2.7. Организация перехода При всем многообразии вариантов процессов обновления продукции машиностроения можно выделить характерные методы перехода на производство новой продукции: – последовательный; – параллельный; – параллельно-последовательный. Последовательный метод характеризуется началом производства новой продукции после полного прекращения выпуска снимаемой с производства продукции. Его разновидностями являются методы: 1) прерывно-последовательный (после прекращения выпуска выполняют перепланировку и монтаж технологического оборудования и транспорта, а затем начинают освоение нового изделия); 2) непрерывно-последовательный (выпуск нового изделия начинается сразу же после прекращения выпуска изделия, Параллельный метод характеризуется совмещением выпуска снимаемой с производства продукции и вновь осваиваемой. Продолжительность времени совмещения различна: осуществление этого варианта требует дополнительных производственных рабочих, так как трудоемкость осваиваемой продукции выше, чем трудоемкость продукции, снимаемой с производства, и требует увеличения производственной мощности предприятия. Параллельно-последовательный метод, применяемый в массовом производстве, используется при значительном отличии конструкций нового и снимаемого изделий. Требуются дополнительные мощности (участки, цехи), на которых начинается выпуск нового изделия, отрабатываются техпроцессы, проводится квалификационная подготовка персонала. В начальный период освоения продолжается выпуск заменяемых изделий. Затем происходит кратковременная остановка производства для перепланировки оборудования. 1.2.8. Методы планирования инновационных Выбор метода планирования инновационных процессов определяется в зависимости от значения следующих показателей: – продолжительность комплекса работ; – количество участников проекта; – степень неопределенности по составу и содержанию – требования к качеству выполняемых работ. При разработке проекта, не имеющего существенной новизны и неопределенности (модернизация продукции), используется нормативный метод с данными по базовым проектам. В условиях неопределенности при разработке принципиально новых конструкторских, технологических, организационных или информационных проектов применяются вероятностные методы планирования – методы сетевого планирования и управления (СПУ). Нормативный метод использует трудоемкость работ по всем стадиям и этапам, длительность отдельных этапов и проекта в целом, смету затрат. Различают три основных вида нормативов: – количественные (число листов определенного формата, число спецификаций и т.д.); – трудоемкости (количество нормо-часов на один лист, одну спецификацию и т.д.); – затрат (руб./лист, руб./спецификацию). На основе установленной трудоемкости работ рассчитывается длительность каждой стадии цикла процесса в календарных днях: где t эт i – длительность стадий (этапа), календарные дни; K д i – коэффициент, учитывающий неучтенные дополнительные затраты времени на согласование, утверждение, внесение изменений в документацию; K репс – отношение календарных дней к рабочим в плановом году, Чраб– количество одновременно работающих, чел.; Т см– продолжительность смены, ч; K в.н– коэффициент выполненных норм. Вероятностный метод планирования – система, позволяющая проводить оптимизацию по времени процесса выполнения комплекса работ, описываемых одной сетью. Основным инструментом в СПУ является сетевой график (сетевая модель), в котором изображаются взаимосвязи и результаты всех работ по достижению конечного результата. Сетевой график – ориентированный граф, ребра которого имеют одну или несколько числовых характеристик. Ребра графа изображают работы, а вершины графа – события. Работами называются любые процессы, действия, приводящие к достижению определенных результатов (событий). Есть работы действительные (требующие затрат времени) и фиктивные (зависимости, связи между результатами – событиями, не требующие затрат времени). Работа в СПУ изображается стрелкой: действительная – сплошной с указанием над ней времени в днях или неделях, фиктивная – пунктирной. Длина стрелки и направление не имеют значения. НО! Исходное событие на графике должно быть слева, завершающее – справа; номер события, из которого выходит работа, должен быть меньше номера события, в которое работа входит. Для обеспечения этого используется ранжирование работ. Событиями называются результаты работ, поэтому они формулируются при помощи предикатов совершенного вида (сделано, сказано, сообщено и т.д.). Протяженности во времени событие не имеет. Любое промежуточное событие, за которым начинается данная работа, называется начальным и обозначается символом i. Любое промежуточное событие, которому непосредственно предшествуют данные работы (работа), называется конечным и обозначается символом j. Первоначальное событие в сети, не имеющее предшествующих ему событий (начало выполнения всего комплекса работ), называется исходным и обозначается J. Событие, не имеющее последующих событий и отражающее конечную цель комплекса работ, называется завершающим и обозначается С. Любая последовательность работ в СПУ, в которой конечное событие одной работы совпадает с начальным событием следующей за ней работы, называется путем. Виды путей в СПУ: 1) полный – от исходного до завершающего события – 2) предшествующий данному событию – 3) следующий за данным событием – 4) между двумя промежуточными событиями – 5) критический (максимальный по продолжительности путь между исходным и завершающим событиями) – Система СПУ функционирует в режимах: – предварительного планирования; – исходного планирования; – оперативного управления ходом работ. На стадии исходного планирования весь комплекс работ расчленяется на составные части, которые закрепляются за руководителями и исполнителями. Число уровней руководства устанавливается иерархической структурой. Разработка и построение СПУ идут «снизу вверх». При построении первичных СПУ желательно предварительно составить перечень событий и работ в табличной форме, а затем графически. Производят сначала «сшивание» «частных» сетей (этапа работ), а затем «сводного» (комплексного) СПУ. По каждой работе ответственный исполнитель определяет время ее выполнения. Если исполнитель не может определенно оценить время работы, то дается две или три вероятностные оценки: Резерв времени события где T п i – срок наступления события, превышение которого вызовет аналогичную задержку наступления завершающего события; T p i – срок, необходимый для выполнения всех работ, предшествующих данному событию. T п i, T p i определяются по максимальному из путей, проходящих через данные события.
Путь, соединяющий события с нулевыми резервами времени, является критическим (отмечается в СПУ жирными линиями и стрелками). Резервами времени располагают работы на некритических путях. Полный резерв времени работы Свободный резерв времени работы R св ij Коэффициент напряженности пути K н L – отношение длительности несовпадающих отрезков пути, проходящих через данные работы, к критическому пути. где
Затем проводится оптимизация СПУ по минимизации времени инновационных проектов при фиксированных затратах, по минимизации численности работников и затрат при заданных времени выполнения и величине требуемых дополнительных затрат. Далее СПУ используется для оперативного управления ходом работ.
1.2.9. Функционально-стоимостный анализ Одним из важнейших направлений решения задачи обеспечения высокого технико-экономического уровня создаваемой продукции является применение функционально-стоимостного анализа (ФСА). В процессе ФСА выявляются возможности снижения ФСА – метод системного исследования объекта (изделия, процесса, структуры), направленный на повышение эффективности использования материальных и трудовых ресурсов. Под функцией ФСА понимается проявление или сохранение свойств объекта, действие или воздействие. В теории ФСА функции подразделяются: 1) по области применения – на внешние и внутренние; 2) по роли в удовлетворении потребностей – на главные и второстепенные; 3) по роли обеспечения работоспособности объекта – на основные и вспомогательные; 4) по степени полезности – на полезные, бесполезные (излишние), вредные. Внешние функции отражают отношения объекта со средой его применения. Различают главные и второстепенные функции. Главные функции определяют назначение объекта, сущность и смысл его существования. Второстепенные функции, не влияющие на работоспособность объекта, отражают побочные цели его создания. Внутренние функции определяют действия и взаимодействия внутри объекта. Различают основные и вспомогательные функции. Основные функции обеспечивают работоспособность объекта, создают условия осуществления главной функции. Вспомогательные функции способствуют реализации основных. Объектом ФСА являются прямые затраты. Общие затраты состоят из двух частей: 1) затраты на обеспечение выполнения изделием его функций, т.е. полезные затраты; 2) дополнительные затраты, не имеющие прямого отношения к функции изделия, которые можно уменьшить при выполнении второстепенных или вспомогательных функций, т.е. излишние затраты. Целевые затраты подразделяются на затраты, связанные с реализацией: 1) основных функций изделия; 2) второстепенных функций. ФСА проводится по этапам: 1-й этап – подготовительный – выбор объекта исследования, постановка задачи, определение цели анализа, формирование групп по его проведению. Объект – изделие, технологический процесс, производственный процесс и т.д. Задачи – снижение затрат, сокращение сроков и затрат на техническую подготовку, повышение качества изделия, снижение трудоемкости изготовления либо уменьшение отходов, совершенствование организации производства и т.д. 2-й этап – информационный – включает в себя ознакомление с чертежами, техпроцессами, патентами, рекламными проспектами, аналогами, научными публикациями, экономическими показателями (себестоимость, трудоемкость, РСЭО, цеховые расходы, цена, рента и т.д.). Затраты группируются. 3-й этап – аналитический – анализ объекта, определение задач по выработке вариантов решений по его усовершенствованию. Разрабатывается структурно-элементная модель изделия: состав сборочных единиц и деталей изделия, их взаимосвязи; выделяются уровни: изделие, узел, деталь и т.п. Устанавливаются и формулируются функции в целом и по элементам, определяются по ним затраты. Строится функциональная схема изделия. Определяются носители по конкретным функциям. Информация о затратах заносится в спецформы. Дополнительно анализируются затраты труда, стоимость покупных и комплектующих изделий. Выявляются ненужные функции, анализируется возможность замены материала и т.д. 4-й этап – творческий – поиск идей по формированию варианта решения задачи, выбор оптимального («мозговой штурм», морфологический анализ и т. д.). Уделяется внимание элементам наиболее трудоемким, материалоемким, финансово емким. При предварительном отборе вариантов решений используются методы сравнительной технико-экономической оценки (расстановки приоритетов). 5-й этап – исследовательский – оценка и предварительный выбор вариантов. Исключаются варианты, которые невозможно реализовать. Вырабатываются оценочные критерии проверки вариантов на экономичность, т.е. оценки поставленных задач по затратам. Варианты идентичны по количеству функций, в том числе дополнительных. 6-й этап – рекомендательный – из отобранных вариантов выбирается один с указанием всех затрат. 7-й этап – внедрение и контроль результатов ФСА – составляется график внедрения разработанных и организационных решений и осуществляется его реализация. Результаты ФСА заносятся в таблицу (табл. 3). С точки зрения функционального подхода процесс разработки технического задания разбивается на три этапа: 1) построение функциональной модели изделия; 2) моделирование взаимодействия изделия исходя из его суммарных функций с внешней средой с целью определения потребительских характеристик изделия; 3) анализ направлений реализации функций изделия и формулирование требований к нему с позиции технико-экономической целесообразности.
Таблица 3 Изменение нормативов при реализации ФСА
Технико-экономическая оптимизация конструкции инновации решается в двух аспектах: – технический аспект: определение рациональных требований к качеству изделия с гарантией необходимого уровня качества изделия через сумму объективных и достоверных требований к эксплуатационным параметрам; – экономический аспект: определение границ и структуры затрат по функциям изделия внутри множества вариантов. Выбор эффективного распределения и сложности конструктивной реализации. Функционально-стоимостный анализ технологических процессов осуществляется в следующей последовательности: – исходя из потребностей общества и цели разработки инноваций, определяются функции изделия и функции конструктивных составляющих (узлов, подузлов, деталей); – определяются материальные носители функций и требуемые их свойства; – определяются функции процесса изготовления и функции структурных составляющих техпроцессов (температура, скорость, время и т.д.); – далее определяются материальные компоненты составляющих техпроцессов (средства труда, кадровый персонал и т.д.); – в завершение определяются функции организации и управления технологическими процессами. Таким образом, цель функционально-стоимостного анализа в технологической подготовке производства – найти состав и средства обеспечения суммарных свойств изделия с необходимыми функциями с учетом масштаба производства с заданным уровнем качества и минимальных издержках. Однако ввиду большой трудоемкости ФСА в технологической подготовке производства при выборе объекта анализа приоритет отдается процессам с высокой долей затрат (материальных, трудовых, энергетических) в общих затратах либо процессам, приводящим к возникновению брака. Контрольные вопросы 1. В чем состоят особенности машиностроительного производства? 2. Что включает учебный курс «Организации производства и менеджмент», каковы его задачи? 3. Характеристика фаз ЖЗП. 4. Перечислите основные внешние мотивации инновационной деятельности предприятия. 5. Что такое «инновационная политика предприятия» и ее цель? 6. Дайте характеристику инновационной деятельности предприятия при реализации продуктовых инноваций. 7. Что такое «инновации»? 8. Классификационные признаки инноваций и инновационных процессов. 9. Содержание исследовательской стадии инноваций и ее эффективность. 10. Содержание конструкторской, технологической и организационной подготовки инновации. 11. Дайте определение понятиям: стандартизация, агрегатирование, конструктивная унификация. 12. Что называется технологичностью конструкций? Ее виды и показатели их оценки. 13. Методы планирования инновационных процессов. 14. Основные элементы сетевых графиков, их назначения. Преимущество перед нормативным методом планирования. 15. Функции ФСА, последовательность и содержание этапов ФСА. 16. Этапы проведения ФСА в конструкторской и технологической подготовке инновации.
1.3. Организация производственных процессов 1.3.1. Организация производственных процессов Технико-экономическая характеристика типов производства Тип производства– классификационная категория производства по широте номенклатуры, регулярности, стабильности и объему выпуска продукции. Выделяют три основных типа производства: единичное, серийное и массовое.
|