Оборудованию

При рассмотрении травмобезопасности производственного оборудования оценивают:

- материал конструкции оборудования;

- конструкцию оборудования;

- органы управления оборудованием;

- средства защиты.

Материал конструкции не должен оказывать опасное и вредное воздействие на организм человека при всех заданных режимах работы, предусмотренных условиях эксплуатации (например, в условиях агрессивной, загазованной и запыленной среды, повышенной или пониженной температуре, высокой или низкой влажности воздуха рабочей зоны и т.п.). Материал, используемый при изготовлении машин и механизмов ударного действия, не должен скалываться, вызывать повышенный уровень шума, накапливать статическое электричество и вызывать искрообразование.

Необходимо обращать внимание на выбор материала оградительных устройств. Так, выполнение экранов, окон, щитов, дверей из безосколочного трехслойного стекла, обладающего повышенной механической прочностью, позволяет вести контроль за процессом без риска получения травмы осколками стекла.

Электротехнические устройства оборудования должны иметь защитные оболочки проводов и кабелей из металла или другого материала, стойкого к средам и условиям эксплуатации.

Материал конструкции оборудования должен быть пожаро-, взрыво- и экологически безопасным.

Конструкция производственного оборудования должна исключать при всех предусмотренных режимах работы [17-21]:

- нагрузки на сборочные единицы и отдельные детали, способные вызвать их разрушение;

- возможность падения, опрокидывания и самопроизвольного смещения (в случае невозможности обеспечения этого требования должны предусматриваться специальные средства закрепления, которые оговариваются в эксплуатационной документации);

- возможность падения или выбрасывания обрабатываемых заготовок (деталей), инструмента, стружки, смазочно-охлаждающих и других рабочих жидкостей и т. п. (в случае необходимости должны предусматриваться защитные ограждения, входящие в конструкцию оборудования, или дополнительные защитные устройства, оговариваемые в эксплуатационной документации);

- самопроизвольное ослабление и разъединение сборочных единиц и деталей, а также перемещение подвижных частей за пределы, предусмотренные конструкцией;

- опасность, вызываемую разбрызгиванием горячих материалов и веществ, а также возможность соприкосновения работающего с горячими или переохлажденными частями или нахождение в непосредственной близости от них, если это влечет травмирование, перегрев или переохлаждение работающего.

Элементы конструкции производственного оборудования не должны иметь:

- острых кромок

- острых углов

- заусенцев

- поверхностей с неровностями.

Если их наличие определено функциональным назначением, то должны быть предусмотрены меры защиты работающих.

Подвижные части оборудования должны быть ограждены или расположены так, чтобы исключалась возможность травмирования работающих.

Конструкция зажимных, подъемных и загрузочных устройств должна исключать опасные ситуации при частичном или полном самопроизвольном отключении энергии, а также при восстановлении подачи энергии.

Конструкция оборудования, приводимого в действие электроэнергией, должна обеспечивать электробезопасность на рабочем месте.

Оборудование, действующее от гидравлической, пневматической или энергии пара, должно исключать опасности, вызываемые этими видами энергии.

Трубопроводы, шланги, провода, кабели и другие соединительные детали и сборочные единицы должны иметь маркировку в соответствии с монтажными схемами.

Производственное оборудование должно быть пожаро-, взрыво – и экологически безопасным при всех предусмотренных режимах работы.

К сварочному оборудованию, кроме перечисленных в разд. 1.2, предъявляются дополнительные требования [20, 29].

При электросварочных работах для защиты глаз и лица от действия ультрафиолетовых и инфракрасных лучей сварщик должен пользоваться щитками (ручными или наголовными со стеклами и светофильтрами).

В качестве источников сварочного тока должны применяться только специально для этого предназначенные и удовлетворяющие требованиям действующих стандартов свароч­ные трансформаторы.

Для определения значения сварочного тока электросварочная установка должна иметь измерительный прибор или указатель значения тока.

Электросварочная установка должна быть заземлена. Для присоединения заземляющего проводника должен быть болт и рядом надпись «Земля» или знак заземления.

Одно и многопостовые сварочные установки должны быть защищены предохранителя­ми или автоматическими выключателями со стороны питающей сети.

На корпусе сварочного трансформатора должны быть указаны инвентарный номер дата следующей проверки и принадлежность цеху (участку и т.п.).

Присоединение сварочных кабелей следует производить спрессованными или припаян­ными наконечниками. Не допускается соединение кабелей при помощи скрутки. Места соеди­нения кабелей должны быть изолированы.

Площадь помещения сварочного поста должна быть не менее 10 м², проходы не менее 0, 8 м.

Органы управления производственным оборудованием [16, 30] должны:

- обеспечивать эффективное, надежное и безопасное их функционирование на всех предусмотренных режимах работы оборудования и при всех внешних воздействиях, предусмотренных условиями эксплуатации;

- исключать создание опасных ситуаций из-за нарушений работающим (работающими) последовательности управляющих действий;

- иметь средства экстренного торможения и аварийного останова;

- исключать возникновение опасности в результате совместного функционирования всех единиц производственного оборудования, входящих в технологический комплекс, а также в случае выхода из строя какой-либо отдельной единицы, а система управления отдельной единицей должна иметь устройства блокировки и останова всего технологического комплекса;

- иметь средства информации и сигнализации, предупреждающие о возникновении опасных ситуаций и обеспечивающие безошибочное, достоверное и быстрое восприятие информации;

- иметь средства отображения информации, расположенные вблизи друг от друга функциональными группами с учетом других требований ГОСТ 12.2.032 и ГОСТ 12.3.33 [22, 23], а органы управления, связанные с определенной последовательностью, должны группироваться так, чтобы действия работающего осуществлялись слева направо и сверху вниз; нагрузки же, прилагаемые к органам управления не должны превышать допустимых;

- в необходимых случаях (например, при воздействии на них смежного органа управления, случайного прикосновения, сотрясения и т. п.) защищены от произвольного и самопроизвольного изменения их положений;

- иметь форму и размеры, а также расстояния между ними, обеспечивающие возможность управления оборудованием в случае необходимости в средствах индивидуальной защиты;

- кодироваться формой, размером, цветом или другими видами кода или их комбинацией, при этом цвет органов управления должен сохраняться в течение всего срока эксплуатации.

Поверхности приводных элементов органов управления должны выполняться из нетоксичных, нетеплопроводных, а в необходимых случаях и из электроизоляционных материалов.

Отдельные органы управления могут быть выполнены в виде [16, 30]:

- кнопочных и клавишных выключателей и переключателей;

- рычагов управления;

- маховиков, поворотных выключателей и переключателей;

- выключателей и переключателей типа «тумблер»;

- педалей;

- ножных кнопок.

Кнопочные и клавишные выключатели и переключатели должны иметь форму и размеры приводных элементов обеспечивающих удобство их применения. Рабочая поверхность кнопок и клавишей, предназначенных для управления пальцем, должна иметь плоскую или слегка вогну­тую форму. Рабочая поверхность кнопок, управляемых ладонью, должна быть выпуклой (иметь грибовидную форму).

Расстояние между ближайшими точками приводных элементов кнопочных и клавишных выключателей и переключателей при размещении их на производственном оборудовании должны быть не менее 15 мм, а при работе в средствах индивидуальной защиты – не менее 25 мм. Значение хода приводных элементов кнопочных и клавишных выключателей и пере­ключателей должно обеспечивать визуальное различие положений «включено» и «выключено».

В момент приведения в действие кнопочных выключателей и переключателей их конст­рукция должна обеспечивать упругое сопротивление пальцу или кисти работающего, а после завершения действий сигнализировать об этом механически – падение упругого сопротивле­ния, акустически – щелчок или визуально-световой сигнал.

При использовании двух кнопок для включения и выключения пусковая кнопка, как прави­ло, должна быть помещена справа от кнопки выключения или над ней (при горизонтальном и вертикальном расположении кнопок соответственно).

Форма и размеры рукояток рычагов управления должны соответствовать способу захвата (пальцами, кистью), направлению и значению усилий, необходимых для их перемещения, а также требованиям к фиксации конечных положений.

Сечение рукоятки рычагов для точного регулирования перемещаемых всей рукой долж­но иметь форму овала, в остальных случаях оно может иметь форму круга.

Положение рычагов управления должно быть надежно различимо визуально и (или с помощью осязания). Различение рычагов с помощью осязания, когда это необходимо, должно обеспечиваться выбором соответствующей формы размера и расположения рукояток ры­чагов.

Направление перемещения рукоятки рычага должно обеспечивать при перемещении вперед (от себя направо или вверх) – включение или увеличение параметра, при перемещении назад (к себе налево или вниз) – выключение или уменьшение параметра.

Рычаги, перемещаемые для ступенчатых перемещений, должны иметь надежную фиксацию промежуточных и конечных положений. В необходимых случаях конечные положения рычага должны быть ограничены стопором.

Рекомендуется применение рукояток на органах управления длиной 12–50 мм с силой сопротивления 0, 3–1, 2 кг.

Форма и размеры поворотных органов управления, маховиков, поворотных выключателей и переключателей должны соответствовать способу захвата (пальцами, кистью) с учетом диапазона перемещения, а также скорости и плавности перемещения.

Рукоятки поворотных органов управления, применяемых для непрерывного и многократного вращения, должны иметь коническую или цилиндрическую форму. Для надежного захвата поверхность рукояток поворотных органов управления должна иметь рифление или другой вид исполнения, обеспечивающий их надежное удержание в процессе управления.

Поворотные органы управления должны иметь хорошо видимые указатели направле­ния перемещений. Конечные положения поворотных органов управления должны быть четко обозначены и при необходимости ограничены специальным стопором (упором).

Поворотные органы управления, предназначенные для ступенчатых переключений, должны иметь стрелку (метку, точку и т. д.), надежную фиксацию положения и обозначение промежуточных положений, обеспечивающие возможность быстрого и однозначного опре­деления положения органа управления.

Вращение поворотных органов управления по часовой стрелке должно обеспечивать включение-увеличение параметра, вращение против часовой стрелки – выключение-уменьше­ние параметра.

Поворот маховика управления клапанами по часовой стрелке должен приводить к закрыванию клапана, а против часовой стрелки – к его открыванию.

Форма приводного элемента выключателей и переключателей типа «тумблер» должна быть цилиндрической, конусообразной или в виде параллелепипеда. Цилиндрическую часть на конце приводного элемента допускается выполнять в виде «шарика» или «лопатки», а приводной элемент, имеющий конусообразную форму, основанием конуса должен быть обращен в сторону работающего. В выключателях и переключателях типа «тумблер» при переводе приводного элемента из одной позиции в другую должен ощущаться перепад значения упругого сопротивления и быть слышен характерный щелчок.

Форма и размер опорной поверхность педали должны обеспечивать легкое и удобное управление стопой или носком. Опорная поверхность педали должна быть нескользкой и при необходимости иметь упор для ног. Ширина ее должна быть не менее 60 мм. При выполнении работ в положении «сидя» угол наклона опорной поверхности педали должен обеспечивать естественное положение ноги. Угол между голенью и стопой должен быть от 90 до 115 градусов, при этом должна быть обеспечена опора пятке ноги.

Направление движения педали должно обеспечивать:

- при нажатии (движении вниз от себя) – пуск (включение (увеличение) параметра;

- при уменьшении силы нажатия (движении вверх к себе) – выключение (уменьшение) параметра.

Форма и размер опорной поверхности ножной кнопки должны обеспечивать удобное управление стопой или носком. Опорная поверхность кнопки должна быть ровной и нескользкой. Величина хода ножной кнопки должна соответствовать возможностям движения голеностопного сустава ноги работающего. Ширина ее должна быть не менее 60 мм.

Форма и размер опорной поверхности и величина хода ножных кнопок для конкретного производственного оборудования устанавливаются в стандартах и технических условиях на это оборудование.

Направление движения ножной кнопки должно обеспечивать при нажатии (движении вниз или от себя) – включение.

К средствам коллективной защиты относятся [16]:

- оградительные устройства;

- блокировочные устройства;

- тормозные устройства;

- сигнальные устройства и устройства автоматического контроля.

Оградительное устройство – это устройство защиты, устанавливаемое между опасным производственным фактором и работающим.

Оградительные устройства могут быть выполнены в виде кожуха, дверцы, щита, планки.

Кожухом является оградительное устройство объемной формы, закрывающее опасный механизм с нескольких сторон.

Дверца – оградительное устройство плоскостной или объемной формы, расположенное в вертикальной, горизонтальной или наклонной плоскостях и закрывающее отверстие для доступа к опасным механизмам в корпусе машины или другом оградительном устройстве.

Щит – это стационарное или съемное оградительное устройство плоскостной формы, расположенное в вертикальной плоскости, закрывающее либо отверстие в корпусе машины или другом ограждении либо опасную зону с одной стороны.

Планка представляет собой стационарное оградительное устройство с сечением тре­угольной или другой формы, закрывающее жало (зона, образуемая двумя вращающимися ва­лами, плотно соприкасающимися по образующей валов) или опасный зазор

Оградительные устройства могут быть сплошными без отверстий и иметь смотровые окна, закрытые допускаемым к применению прозрачным материалом, или иметь отверстия, несущие функциональную нагрузку (для смазки, вентиляции и т. д.), а также не сплошными (перфорированными, сетчатыми, решетчатыми). Они могут быть стацио­нарными и передвижными или закрепленными на корпусе машины или другом оградитель­ном устройстве с помощью болтов (винтов), и требующими для установки и снятия примене­ния инструмента или установленными на корпусе машины или другом оградительном уст­ройстве, и закрывающим или открывающим опасную зону без применения специального ин­струмента.

Конструкция ограждения должна соответствовать функциональному назначению и конструктивному исполнению оборудования, на котором оно будет установлено, а также условиям, в которых оборудование будет эксплуатироваться Наиболее эффективными сплош­ными ограждениями являются общий кожух, сетка, оболочка.

Доступ к опасным узлам и механизмам в сплошных ограждениях осуществляется через отверстия, закрывающиеся дверцами, щитами и кожухами, снабженными специальными запо­рами под ключ или блокировочными устройствами.

Для ограждения передач привода (клиноременных, цепных, зубчатых) используются сплошные сетчатые перфорированные кожухи, выполненные в виде шкафа с дверцами, снаб­женные блокировочным устройством или запором под специальный ключ. Такие оградитель­ные устройства обеспечивают эффективную изоляцию передач, особенно в тех случаях, когда по техническим причинам невозможно их полное укрытие. Доступ к опасным узлам (сушильные камеры, элементы привода, опасные рабочие органы, расположенные в корпусе машины) осуществляется через дверцы, сблокированные с приводом машины.

Оградительные устройства выступающих элементов вращающихся частей машин (кон­цы валов, маховики, шкивы, стопорные болты) могут быть выполнены стационарными и реже – в виде открывающихся кожухов. Оградительные устройства жала валов и смежных конвейеров чаще выполнены в виде стационарной или передвижной планки с круглым треугольным или другим сечением, которая, не закрывая зону прохождения продукта, одновременно исключает возможность проникновения в опасную зону машины. При необходимости наблюдения за технологическим процессом оградительные устройства выполняются из прозрачного материала (оргстекло, триплекс, специальное стекло). Такие ограждения применяются на оборудовании, где необходимо наблюдать за технологическим процессом обработки и одновременно защищать лицо и глаза от мелких отлетающих частиц, воды, масел и т.д.

Ограждения отдельных передач и конвейеров, выполненные в виде стационарного, сплошного или несплошного кожуха, закрывают передачу со всех сторон. Зазор между огра­дительным устройством и передачей должен выбираться с учетом требований ГОСТ 12.2.062 -81 [31].

Шнеки как травмоопасное производственное оборудование закрываются со всех сторон стационарным сплошным кожухом. Дверцы (щиты кожухов, шнеков) выполняются стацио­нарными или откидными, запираются специальным ключом и имеют блокировку. Загрузоч­ные воронки выполняются так, чтобы через них невозможно было проникнуть к опасному ор­гану.

Ограждения муфт выполняются в виде стационарного сплошного (сетчатого, перфори­рованного, решетчатого кожуха). Если габариты двигателя и редуктора различаются, то огражде­ние должно быть оснащено боковыми стенками.

Ограждения крупногабаритных узлов и барабанов (диаметром более 400 мм) при необ­ходимости частого их обслуживания в межремонтный период выполняются в виде откидных или раздвижных дверец и оснащаются ребрами жесткости, а для облегчения открывания и за­крывания – пружинами или противовесами.

Ограждения, имеющие большую массу, оснащаются контргрузами, специальными рыча­гами и другими приспособлениями, снижающими усилие, затрачиваемое на их открывание и закрывание.

Форма, размеры, прочность и жесткость защитного ограждения, его расположение относительно ограждаемых частей производственного оборудования должны исключать воздействие на работающего ограждаемых частей и возможных выбросов.

Требование считается выполненным, если ограждение изготовлено в соответствии с рас­четами жесткости и прочности, или с учетом следующих технических условий:

- расстановка опор, места изгиба и торцевые участки ограждений имеют не менее двух точек крепления;

- ограждения усилены ребрами жесткости, рельефами жесткости, полученные штамповкой;

- ограждения выполнены выпуклой, сводчатой, округлой, корлупчатой формы;

- использованы жесткости смежных деталей, узлов корпусов, рам станины;

- выбранный материал соответствует величине и характеру нагрузки, а также габаритным размерам ограждения;

- обеспечено простота форм, отсутствие резких переходов в сечении ограждения, отсутствие неравно­прочных участков;

- обеспечено отсутствие точечных усилий (в точках крепления или других местах).

Конструкция защитного ограждения должна исключать возможность самопроизволь­ного перемещения из положения, обеспечивающего защиту работающего.

Требование считается выполненным, если точки крепления (болты, винты, шарнирные петли, запоры) расположены по всему контуру ограждения для исключения смещения его в любом направлении, возникающего за счет неплотностей крепления в открытом и закрытом положениях, надежно фиксируется. Причем петля и запор считаются одной точкой крепления.

Ограждение должно составлять органическое целое с производственным оборудованием и соответствовать требованиям технической эстетики.

Требование считается выполненным, если ограждение составляет органическое целое с оборудованием. Обладает там, где это необходимо, достаточной герметичностью. Если герме­тичность не обязательна, то возможно исполнение ограждения перфорированным, сетчатым, решетчатым с учетом требований технической эстетики.

Конструкция и крепление ограждения должны исключать возможность случайного со­прикосновения работающего и ограждения с ограждаемыми элементами.

Требование считается выполненным, если ограждение полностью закрывает опасную зону, а размеры пазов, зазоров в ограждениях выполнены так, чтобы не было возможности дос­тупа в опасную зону при чистке, заправке сырья, смазке узлов на работающем оборудовании. Рекомендуется использовать размеры пазов и зазоров, указанные в табл. 8.2.

Таблица 8.2