Основные принципы нормирования труда.

Особенностью нормирования труда на технологических операциях является подбор наиболее рациональных режимов работы оборудования, т.е. выбор оптимального сочетания скорости резания и подачи, обеспечивающего с учетом целесообразного ис­пользования режущих свойств инструмента и кинематических возможностей оборудования наибольшую производительность и наименьшую себестоимость обработки.

В процессе нормирования определяется время машинной ра­боты и время вспомогательной работы.

Время машинной (основной) работы для каждого вида работ рассчитывается по соответствующим формулам машинного вре­мени. Эти формулы выражают зависимость продолжительности машинного времени от объема работы при изготовлении единицы продукции и от режима работы оборудования. С объемом рабо­ты эта зависимость прямая, а с режимами резания – обратная.

Для оптимизации машинного времени применяют возможно большие допустимые подачи и соответствующие им скорости резания. При этом следует в наибольшей степени использовать режущие свойства и прочность инструмента и динамические возможности станка при соблюдении технических условий на изготовление детали. Выбор материала режущей части инструмента и его геометрических форм является важным фактором, определяющим уровень режима резания. Основой для такого выбора являются характер и условия обработки, характеристи­ки обрабатываемого материала.

Процесс резания состоит из двух движений: движения реза­ния и движения подачи. Главным движением у токарных стан­ков является вращение заготовки, закрепленной на шпинделе; у фрезерных и сверлильных – вращение инструмента; у про­дольно-строгальных – возвратно-поступательное перемещение стола с закрепленной на нем заготовкой; у поперечно-строгаль­ных – возвратно-поступательное перемещение резца.

Вращение заготовки (токарные станки) или инструмента (фре­зерные, сверлильные) характеризуется частотой вращения шпинделя, измеряемой в мин, или числом двойных ходов в минуту (для строгальных станков).

Толщина слоя металла, снимаемого с заготовки при механической обработке, называется припуском на обработку. Припуск может сниматься за один или несколько переходов инструмента в зависимости от заданной глубины резания.

Машинное время определяется на каждый переход процесса обработки детали на станке, после чего время выполнения всех переходов суммируется и включается в основное (технологиче­ское) время для расчета нормы штучного времени.

Основное (технологическое) время на переход при точении, растачивании, сверлении, нарезании резьбы определяется по формуле

Т₀ = , (2.1)

где L_р.х – длина пути, проходимого инструментом в направлении подачи, мм; п – частота вращения шпинделя, мин^-1; s – подача инструмента за один оборот шпинделя, мм/об.; i – число прохо­дов; l_рез – длина обрабатываемой поверхности в направлении подачи, мм; 1₁ – длина врезания и перебега инструмента, мм; l₂ – дополнительная длина на взятие пробной стружки, мм.

Эта формула является общей для всех видов станочных ра­бот. Однако методика расчета параметров режима резания для каждого из них имеет свои особенности.

Как следует из формулы, время выполнения машинной рабо­ты зависит от оптимального сочетания глубины резания, подачи и частоты вращения шпинделя, что в комплексе называется ре­жимами резания.

В свою очередь выбор режимов резания производится с учетом сил резания, оптимальной скорости и эффективной мощности резания, которая необходима для осуществления данного режима резания.

Исходя из припуска на обработку определяется максимально возможная глубина резания. Относительно небольшое влияние глубины резания на стойкость резца и скорость резания при точе­нии, строгании и фрезеровании позволяет при черновой обработке устанавливать возможно большую глубину резания, соответст­вующую припуску на обработку. Глубина резания может быть увеличена и при снижении подачи.