Расчет годовой производственной программы

Значения исходных нормативов, определяющих режим технического обслуживания и ремонта представлены в таблице 1.1.

Таблица 1.1 Исходные нормативы режима ТО и ремонта подвижного состава

Значение исходных нормативов, определяющих режим технического обслуживания и ремонта представлены в таблице 1.2.

Таблица 1.2 Исходные данные для текущего ремонта

Для выполнения технологического расчета исходные нормативы режима технического обслуживания и ремонта должны быть скорректированы с учетом реальных условий, в которых эксплуатируется подвижной состав.

Скорректированные значения нормативов режима ТО и ремонта рассчитываются по формулам (1.1) и (1.2).

Скорректированная величина периодичности ТО-1 рассчитывается по формуле:

L₁ = ^. К₁ ^. К₃ (1.1)

где: L_1н = 5000км - нормативная периодичность ТО-1 (см.таблица 1.1);

К₁ = 0, 9 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации [1, табл. 12];

К₃ = 0, 9 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий [1, табл. 14].

L^р₁ = 5000 · 0, 9 · 0, 9 = 4050км

Скорректированная величина периодичности ТО-2 рассчитывается по формуле:

L₂ = ^. К₁ ^. К₃ (1.2)

где: L_2н = 20000км - нормативная периодичность ТО-2 (таблица 1.1);

К₁ = 0, 9 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации [1, табл. 12];

К₃ = 0, 9 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий [1, табл. 14].

L^p₂ = 20000 · 0, 9 · 0, 9 = 16200км

Таблица 1.3 Расчётная периодичность ТО-1, ТО-2 подвижного состава

Расчётная величина трудоемкости технического обслуживания.

Корректирование ЕО выполняется по формуле:

t ^р _ео = t_еон · К₂ · К₅ (1.3)

где: t_еон = 0, 3 - нормативная трудоемкость ЕО (см.таблица 1.1);

К₂ = 1, 0 - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы [1, табл. 13];

К₅ = 1, 05 - коэффициент, учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп п/состава [1, п. 1.8.7].

t ^р _ео = 0, 3 · 1, 0 · 1, 05 = 0, 32 чел.час.

Корректирование ТО-1 выполняется по формуле:

t_1р = t_1н · К₂ · К₅ (1.4)

где: t_1н = 2, 3 - нормативная трудоемкость ТО-1(см.таблица 1.1);

К₂ = 1, 0 - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы [1, табл. 13];

К₅ = 1, 05 - коэффициент, учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп п/состава [1, п. 1.8.7].

t_1р = 2, 3 · 1, 0 · 1, 05 = 2, 4 чел.час.

Корректирование ТО-2 выполняется по формуле:

t_2р = t_2н · К₂ · К₅ (1.5)

где: t_2н = 9, 2 - нормативная трудоемкость ТО-1 (см.таблица 1.1);

К₂ = 1, 0 - коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы [1, табл. 13];

К₅ = 1, 05 - коэффициент, учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп п/состава [1, п. 1.8.7].

t_2р = 9, 2 · 1, 0 · 1, 05 = 9, 7 чел.час.

Таблица 1.4 Расчётная трудоёмкость технического обслуживания подвижного состава

Корректирование трудоёмкости общей диагностики выполняется по формуле:

, чел.ч (1.6)

где = 15 - доля трудоёмкости диагностических работ в общей трудоёмкости ТО-1 [1, табл. 16];

t₁ = 2, 3 – трудоёмкость ТО-1 (см.таблица 1.1).

чел.час.

Корректирование трудоёмкости поэлементной диагностики выполняется по формуле:

, чел.ч (1.7)

где = 12 - доля трудоёмкости диагностических работ в общей трудоёмкости ТО-2 [1, табл. 16];

t₂ = 9, 2 – трудоёмкость ТО-2 (см.таблица 1.1).

чел.час.

Таблица 1.5 Результаты корректирование трудоемкости общей диагностики и поэлементной

Скорректированная норма межремонтного пробега рассчитывается по формуле:

L_кр = L_крн · К₁ ∙ К₂ ∙ К₃ (1.8)

где L_крн = 125000км - нормативный пробег до капитального ремонта (см.таблица 1.1);

К₁ = 0, 9 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации [1, табл. 12];

К₂ = 1, 0 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и способа организации его работы [1, табл. 13];

К₃ = 0, 8 - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий [1, табл. 14].

L_кр = 125000 · 0, 9 · 1, 0 · 0, 8 = 90000км;

Таблица 1.6 расчётная норма межремонтного пробега подвижного состава

Средний пробег до капитального ремонта рассчитывается по формуле:

L_крс = км; (1.9)

где: А′ _u = 130 - (число автомобилей, не прошедших капитальный ремонт);

А″ _u = 0 - (число автомобилей, прошедших капитальный ремонт).

L_крс = = 90000 км

Таблица 1.7 Результаты среднего межремонтного пробега

Расчётная норма дней простоя подвижного состава в ТО и ремонте рассчитывается по формуле:

d ^р _ТОиТр = d_ТОРН· К‘_4ср (1.10)

где d^H_ТОиТР = 0, 40 - нормативный удельный простой в ТО и ремонте [2, табл. 2.6].

d ^р _ТОиТр = 0, 40 · 1, 0 = 0, 40 дн./1000 км

Таблица 1.8 Расчётная норма межремонтного пробега

Средний расчетный коэффициент корректирования выполняется по формуле:

(1.11)

где А₁ = 50 - (количество автомобилей в интервале пробега 0, 25…0, 5);

А₂ = 40 - (количество автомобилей в интервале пробега 0, 5…0, 75);

А₃ = 10 - (количество автомобилей в интервале пробега 0, 75…1, 0);

А₄ = 30 - (количество автомобилей в интервале пробега более 1, 0);

К¹ ₄ = 0, 7- коэффициенты корректирования [2, табл. 2.11];

К² ₄ = 1, 0 - коэффициенты корректирования [2, табл. 2.11];

К³ ₄ = 1, 4 - коэффициенты корректирования [2, табл. 2.11];

К⁴ ₄ = 1, 5 - коэффициенты корректирования [2, табл. 2.11];

К′ _4ср = = 1, 0

Корректирование удельной трудоёмкости текущего ремонта рассчитывается по формуле:

t ^р_тр = t_трн · К₁ · К₂ · К₃ · К’_4ср · К₅ (1.12)

где: t_трн = 2, 8 - нормативная удельная трудоемкость ТР (см.таблица 1.1);

К₁ = 1, 1 - коэффициенты корректирования [1, табл. 12];

К₂ = 1, 0 - коэффициенты корректирования [1, табл. 13];

К₃ = 1, 2 - коэффициенты корректирования [1, табл. 14];

К₅ = 1, 05 - коэффициенты корректирования [1, п. 1.8.7];

К’_4ср = 1, 0 - средний расчетный коэффициент корректирования (формула 2.14).

t ^р_тр = 2, 8 · 1, 1 · 1, 0 · 1, 2 · 1, 0 · 1, 05 = 3, 9 чел.ч/1000 км

Таблица 1.9 Корректирование удельной трудоёмкости текущего ремонта

Дни эксплуатации в цикле рассчитывается по формуле:

Дэ = L_крс/1_сс (1.13)

где: 1_сс = 240км - среднесуточный пробег (см.таблица 1.1);

L_крс = 90000км- средний пробег до капитального ремонта (формула 1.9).

Дэ = 90000 / 240 = 375 дн.

Дни простоя в ТО и ремонте рассчитывается по формуле:

Д_ТОР = d ^р _ТОиТр · L_крс/1000 (1.14)

где: d ^р _ТОиТр = 0, 40 - расчётная норма дней простоя подвижного состава в ТО и ремонте (формула 1.10);

L_крс = 60000 - средний пробег до капитального ремонта (формула 1.9).

Д_ТОР = 0, 40 · 90000 / 1000 = 36 дн.

Транспортировки автомобилей на капитальный ремонт рассчитывается по формуле:

d_тран = (0, 15...0, 20) · d_Kp (1.15)

где d_Kp = 18дн. - дни нахождения авто на капитальном ремонте (см.таблица 1.1).

d_тран = 0, 20·18 = 4 дн.

Дни простоя в ТО и ремонте рассчитывается по формуле:

Д_кр = d_Kp + d_тран (1.16)

где d_Kp = 18дн. - дни нахождения авто на капитальном ремонте (см.таблица 1.1);

d_тран = 4дн. - дни транспортировки авто на капитальном ремонте (формула 1.15).

Д_кр = 18 + 4 = 22

Расчет коэффициента технической готовности рассчитывается по формуле:

α _т=Д_э/(Д_э + Д_тор + Д_кр) (1.17)

где Дэ = 375 дн. - дни эксплуатации в цикле (формула 1.13);

Д_тор = 36 дн. - дни простоя в ТО и ремонте (формула 1.14);

Д_кр = 22 дн. - дни простоя в ТО и ремонте (формула 1.16).

α _т = 375 / (375 + 36 + 22) = 0, 86

Таблица 1.10 Коэффициент технической готовности

Коэффициент использования автомобилей рассчитывается по формуле:

α _в = Д_{рг ·}α _т· К_и /365 (1.18)

где К_и = 0, 97- коэффициент внеэксплуатационного простоя;

α _т = 0, 86 - коэффициент выпуска автомобилей (формула 1.17);

Д_рг = 302 дн. - дни работы в году авто на линии (см.задание).

α _в = 302 · 0, 86 ·0, 97/365 = 0, 7

Таблица 1.11 Коэффициент использования автомобилей

Расчет годового пробега по марке подвижного состава выполняется по формуле:

L_г = 365 ∙ А_и · 1_сс · α _в (1.19)

где А_и = 130 – списочное число подвижного состава (см. задание);

1_сс = 240км – среднесуточный пробег (см.таблица 1.1);

α _в = 0, 7 – коэффициент выпуска подвижного состава (формула 1.18).

L_г = 365 · 130 · 240 · 0, 7 = 7971600 км

Таблица 1.12 Годовой пробег по марке подвижного состава

Для проектов по техническому обслуживанию и диагностике вначале необходимо определить годовую производительную программу (количество технических обслуживаний или диагностирования за год), а затем рассчитать её трудоёмкость, т.е. объем работ в трудовом выражении.

Количество ежедневных обслуживаний рассчитывается по формуле:

N_ео = L_г/1_сс (1.20)

где L_г = 7971600км - годовой пробег по марке подвижного состава (формула 1.19);

1_сс = 240км - среднесуточный пробег автомобиля (см.таблица 1.1).

N_ео = 7971600 / 240 = 33215

Количество УМР за год рассчитывается по формуле:

N_умр = (1, 10-: -1, 15) · N_ео (1.21)

где N_ео = 33215 - количество ежедневных обслуживаний (формула 1.20).

N_умр = 1, 10 · 33215 = 36569

Таблица 1.13 Количество ЕО, УМР за год

Количество технических обслуживаний по автомобилям за год рассчитывается по формуле:

N₂ = L_г/L ₂ (1.22)

N₁ = L_г/ L ₁ – N₂ (1.23)

где L_г = 7971600 км - годовой пробег по марке подвижного состава (формула 1.19);

L ₁ = 4050 км – фактическая периодичность ТО-1 (формула 1.1);

L ₂ = 16200 км – фактическая периодичность ТО-2 (формула 1.2).

N₂ = 7971600 / 16200 = 492

N₁ = 7971600 / 4050 – 492 = 1476

Общее количество диагностирования рассчитывается по формуле:

N_д1 = 1, 1 · N₁ + N₂ (1.24)

N_д2 = 1, 2 · N₂ (1.25)

где N₁ = 1476км - количество ТО-1 за год (формула 1.23);

N₂ = 492км - количество ТО-2 за год (формула 1.22);

N_д1 = 1, 1 · 1476 + 492 = 2116

N_д2 = 1, 2 · 492 = 590

Таблица 1.14 Количество ТО-1, ТО-2, диагностики за год

Сменная программа по диагностике рассчитывается по формуле:

N_см(д-1) = N_д-1 / Д_рд · C_см (1.26)

N_см(д-2) = N_д-2 / Д_рд · C_см (1.27)

где N_д1 = 2116 – программы работ на постах поэлементной диагностики-1 (формула 1.24);

N_д2 = 590 – программы работ на постах поэлементной диагностики-2 (формула 1.25);

Д_рд = 305 дн. – число дней работы в году постов Д [3, стр. 53];

С_сд = 1 – число смен работы в сутки постов Д [3, стр. 53].

N_см(д-1) = 2116 / 305 · 1 = 7

N_см(д-2) = 590 / 305 · 1 = 2

Таблица 1.15 Сменная программа диагностики

Сменная программа ТО-1 рассчитывается по формуле:

N_1с = N₁ / (Д_рт · С_ст) (1.28)

где Д_рт = 305 - количество дней работы в году Зоны ТО-1 [3, стр. 53];

С_ст = 1 - число смен работы за сутки зоны ТО-1 [3, стр. 53];

N₁ = 1476 – годовое количество ТО-1 (формула 1.23).

N_1с = 1476 / 305 · 1 = 5

Сменная программа ТО-2 рассчитывается по формуле:

N_2с = N₂ / (Д_рт · С_ст) (1.29)

где Д_рт = 305 дн. - количество дней работы в году Зоны ТО-2 [3, стр. 53];

С_ст = 1 - число смен работы за сутки зоны ТО-2 [3, стр. 53];

N₂ = 492 – годовое количество ТО-1 (формула 1.22).

N_2с = 492 /305·1 = 2

Годовая трудоёмкость УМР автомобилей рассчитывается по формлуе:

Т_умр = t_умр · N_vмр (1.30)

где N_умр = 36569 - количество УМР за год (формула 1.21);

t_умр = 0, 32 - трудоёмкость уборочно-моечных работ (формула 1.3).

Т_умр = 0, 32 · 36569 = 11702 чел.ч

Таблица 1.16 Годовая трудоёмкость УМР автомобилей

Годовая трудоёмкость работ по зонам технического обслуживания рассчитывается по формуле:

Σ T₁ = (0, 80) · t^р₁ · N₁ + 0, 10 · t^р₁ · N₁ - t_д1 · N_д1 (1.31)

Σ T₂ = 1, 20 · t^р₂ · N₂ + 0, 10 · t^р₂ · N₂ + (2 · A_u) · (t _2р · 0, 2) - t_д2 · N_д2 (1.32)

где: t^р₁ (t^р₂) – трудоёмкость ТО-1, ТО-2 (формула 1.4, формула 1.5);

N₁ (N₂) – расчетная периодичность ТО-1, ТО-2 (формула 1.23, формула 1.22);

t_д1 (t_д2) – трудоёмкости общей диагностики и поэлементной (формула 1.6, формула 1.7);

N_д1 (N_д2) – программы работ на постах поэлементной диагностики-1, 2 (формула 1.26, 1.27);

A_u = 130 – списочное число подвижного состава (см.задание).

Σ T₁ = 0, 80 · 2, 4 · 1476 + 0, 10 · 2, 4 · 1476 – 0, 34 · 2116 = 2467 чел.ч

Σ T₂ =1, 20·9, 7·492+0, 10·9, 7·492+(2·130)·(9, 7·0, 2)–1, 1·590=6060чел.ч.

Таблица 1.17 Годовая трудоёмкость работ по зонам технического обслуживания

Годовая трудоёмкость общей и поэлементной диагностики автомобилей рассчитывается по формуле:

T_д1= t_д1 · N_д1 (1.33)

T_д2= t_д2 · N_д2 (1.34)

где t_д1 = 0, 34 - трудоёмкость общей диагностики (формула 1.6);

t_д2 = 1, 1 - трудоёмкость поэлементной диагностики (формула 1.7);

N_д1 = 2116 - годовое количество обслуживаний на постах Д-1 (формула 1.26);

N_д2 = 590 - годовое количество обслуживаний на постах Д-2 (формула 1.27).

T_д1 = 0, 34 · 2116 = 719 чел.час.

T_д2 = 1, 1 · 590 = 649 чел.час.

Таблица 1.18 Годовая трудоёмкость диагностики

Общая годовая трудоёмкость текущего ремонта автомобилей рассчитывается по формуле:

Т_тр = t_тр · L_г /1000 (1.35)

где t_трр = 3, 9 чел.час. - удельная трудоёмкость текущего ремонта (формула 1.12);

L_г = 7971600км - годовой пробег по марке подвижного состава (формула 1.19).

Т_тр = 3, 9 · 7971600 / 1000 = 31089 чел.час.

Таблица 1.19 Годовая трудоёмкость текущего ремонта автомобилей

Годовая трудоёмкость постовых работ по зоне текущего ремонта автомобилей рассчитывается по формуле:

T_{пост.тр}= Σ T_тр·C_пост.р/100 (1.36)

где Σ T_тр = 31089 - общая годовая трудоёмкость текущего ремонта автомобилей (формула 1.35);

C_пост.р = 49 – объём работ текущего ремонта по постам [3, табл. 2.15];

T_{пост.тр} = 31089 · 49 /100 = 15234 чел.час.

Таблица 1.20 Годовой объём постовых работ

1.3.2 Расчёт числа производственных рабочих

В данном разделе рассчитывается общее число исполнителей, необходимое для выполнения производственной программы на объекте проектирования.

Общее число исполнителей на объекте проектирования рассчитывается по формуле:

Р_т = T_цех.р /Ф_н (1.37)

где: T_ТО-2 = 6060 – годовая трудоёмкость на объекте проектирования (формула 1.32);

Ф_н = 1820 – номинальный годовой фонд времени рабочего места.

Р_т = 6060 / 1820 = 3, 3

Ответ округлить до целого числа: Р_т = 4

На объект проектирования следует принять четверых рабочих.

Таблица 1.21 Количество исполнителей на объекте проектирования