Строительные нефтяные битумы

Стр 1 из 6Следующая ⇒

Дорожные нефтяные битумы

Используются в качестве вяжущего материала при строительстве и ремонте дорожных и аэродромных покрытий.

Производятся на установке получения битума прямым непрерывным окислением кислородом воздуха остаточных продуктов вакуумной перегонки мазута.

Кровельные нефтяные битумы

Применяются для производства кровельных материалов. Производятся на установке получения битума прямым непрерывным окислением кислородом воздуха остаточных продуктов вакуумной перегонки мазута.

Строительные нефтяные битумы

Применяются для строительных работ. Выпускаются на установке получения битума прямым непрерывным окислением кислородом воздуха остаточных продуктов вакуумной перегонки мазута.

12 В железобетоне арматурой называются стальные стержни различного сечения иформы, стальные канаты и пряди, воспринимающие растягивающие и скалывающиенапряжения, возникающие в железобетонных элементах от внешних нагрузок исобственного веса конструкций. Арматура может быть постоянного сечения(гладкие стержни) и периодического профиля. По трудоемкости изготовления арматура с диаметром стержней до 12 ммназывается легкой, а от 12 и до 40 мм — тяжелой. Виды арматуры Арматура, применяющаяся в железобетонных конструкциях и сооружениях, делится на рабочую, распределительную, хомуты, монтажную. Рабочая арматура воспринимает возникающие в железобетонерастягивающие и скалывающие усилия от внешних нагрузок и собственного весаконструкций. Распределительная арматура, располагаемая обычно перпендикулярно крабочей, удерживает рабочие стержни арматуры в определенном положении ираспределяет нагрузку между ними. В тех случаях, когда рабочие стержни располагаются не только врастянутых, но и в сжатых частях конструкций, например в балках, ригелях, арматура называется двойной. Хомуты связывают арматуру в единый каркас и предохраняют бетон отпоявления косых трещин около опор. Монтажная арматура никаких усилий не воспринимает, служит для сборкиарматурного каркаса и обеспечивает точное положение рабочей арматуры ихомутов при бетонировании. Для лучшего предохранения арматуры от скольжения в бетоне арматурныестержни, подверженные растяжению, на концах загибаются в виде крюков. Применение арматуры периодического профиля благодаря повышенномусцеплению с бетоном позволяет в большинстве случаев отказаться от крюков, что приводит к экономии стали. Араматурные стержни в точках пересечений соединяются преимущественносваркой и только в отдельных случаях при незначительных объемах работ —вязкой мягкой проволокой. Арматуру по способу установки подразделяют на следующие виды: штучнаяарматура, арматурные сетки, арматурные каркасы, арматурные конструкции. Штучная арматура может быть прутковая из круглых стержней и жесткая изпрофильной прокатной стали: двутавровых балок, швеллеров, уголков, рельсов, труб. Штучная арматура собирается путем сварки на месте бетонирования варматурный каркас или арматурную конструкцию из отдельных элементов.Применение штучной арматуры целесообразно при малых объемах работ, принеобходимости пригонки стержней по месту в стесненных условиях бетонируемойконструкции. Арматурная сетка представляет собой взаимно перекрещивающиеся стержни, соединенные в местах пересечений сваркой или вязкой, и применяется восновном для армирования плит. Они могут изготовляться в виде отдельныхполотнищ (плоские сетки) нужного размера и в виде рулонов большой длины, от которых отрезают куски необходимых размеров. Арматурные каркасы состоят обычно из продольной арматуры и соединяющейих решетки. Это так называемые плоские каркасы. Другой разновидностьюарматурных каркасов являются пространственные каркасы, собранные изнескольких плоских каркасов или плоских сеток и пакетов. Арматурные каркасыприменяются для армирования балок, колонн и т.д. В последнее время все большее применение находят арматурные несущиекаркасы, что позволяет обойтись без специальных лесов, поддерживающихопалубку, уменьшает расход лесоматериала и сокращает трудоемкость и срокиработы.

21 Химико-термическая обработка. Химико-термическая обработка- тепловая обработка металлов в различныххимически активных средах с целью изменения химического состава и структурыповерхностного слоя металла, повышающих его свойства. В зависимости от элемента, насыщающего поверхность заготовки, различают следующие виды обработки: цементацию, азотирование, цианирование, диффузионную металлизацию. Цементацией называется процесс насыщения углеродом поверхностногослоя заготовок из низкоуглеродистой (до 0.3% С) стали для создания в нихпосле термической обработки твердой поверхности при достаточной вязкостисердцевины. Различают цементацию в твердом карбюризаторе (древесном угле сдобавками различных углекислых солей), жидкую и газовую. Поверхности заготовок, не подлежащие цементации, защищают омеднением, т. е. нанесением тонкого слоя меди и другими способами. Азотирование- процесс диффузионного насыщения азотом поверхностногослоя заготовок, изготовленных из легированных сталей. Такие легирующиеэлементы, как алюминий, хром, молибден и др., при азотировании образуют сазотом твердые и стойкие химические соединения- нитриды. Азотирование протекает при более низкой температуре, нежелицементация, что является его преимуществом. Азотированная поверхность имеетболее высокую твердость, износостойкость и коррозионную стойкость, которыесохраняются неизменными при повторных нагревах вплоть до 500-600 градусовС. Цианирование заключается в одновременном насыщении поверхностейзаготовок азотом и углеродом. Процесс цианирования может выполняться вжидкой и газовой среде. В зависимости от температуры цианированиеподразделяется на низкотемпературное (530-650) и высокотемпературное (800-930). При цианировании используются ядовитые вещества. Жидкостное цианирование осуществляется в ваннах, содержащих цианистыеи нейтральные соли. При температуре, равной примерно 900 градусам С, поверхности незначительно насыщаются азотом и цианирование практическипревращается в процесс цементации. Низкотемпературное цианированиенезначительно отличается от азотирования. После цианирования деталиподвергаются термической обработке. Газовое цианирование, или нитроцементация, выполняется в газовйсреде, состоящей из цементирующего и нитрирующего газов. Привысокотемпературной нитроцементации глубина цианированного слоя можетдостичь 1.8 мм при длительности процесса 6-7 ч. Диффузионная металлизация- это процесс насыщения поверхностного слоязаготовок различными химическими элементами при совместном их нагревании ивыдержке. В зависимости от используемого элемента процессы металлизацииполучили названия: алитирование, хромирование и т. д. Диффузионная металлизация может выполняться в твердых, жидких игазообразных средах. Этот процесс обеспечивает повышение твердости, коррозионной стойкости, жаростойкости и износостойкости поверхностейдеталей. Основным недостатком диффузионной металлизации является малая глубинаметаллизированного слоя (0.2-0.4 мм) при относительно большой длительностипроцесса.

32 Термической обработкой деталей из металлов и сплавов называетсятепловое воздействие с целью придания им необходимых свойств. Тепловоевоздействие может сочетаться одновременно с химическим воздействием. Такиепроцессы относятся к химико-термическим. Различают следующие виды термической обработки: отжиг, закалку, отпуск, старение. Отжиг бывает 1-го и 2-го рода. Сущность отжига 1-го рода заключаетсяв нагреве заготовок выше температуры фазового превращения с последующиммедленным охлаждением. Различают следующие разновидности отжига 1-го рода: гомогенизационный, применяемый для выравнивания структуры, особеннокрупных стальных отливок, поковок; реклисталлизационный, устраняющий изменения структуры, возникающие, вчастности, в процессе обработки металлов давлением, при котором ониполучают наклеп, сопровождаемый заметным повышением твердости и снижениемпластичности; отжиг, снимающий или уменьшающий остаточные внутренние напряжения, возникающие при различных технологических операциях. Закалка- это процесс, осуществляемый для повышения твердости ипрочности материала. При закалке заготовки нагревают выше температурыпревращения и быстро охлаждают в воде, минеральном масле, растворах солейили в расплавленных солях (270-290 градусов С). Тип охлаждающей средыопределяет скорость охлаждения, которая влияет на получение той или инойструктуры. Большинство конструкционных сталей нагревают при закалке дотемпературы 850-900 градусов С, а охлаждают в воде, масле или соляныхрастворах. Охлаждение в расплавленных солях применяют длявысоколегированных сталей, например инструментальных, быстрорежущих сталей, содержащих большое количество легирующих элементов. В зависимости от температуры нагрева различают закалку полную инеполную. При полной закалке углеродистых сталей в холодной воде получаютструктуру мартенсита, имеющий весьма высокую твердость и большуюхрупкость. Если охлаждение стали вести менее интенсивно, то можно получитьменее твердые и напряженные структуры троосита. Для уменьшения хрупкости ивнутренних напряжений, стали подвергают отпуску. Отпуск- нагрев закаленных заготовок до температуры, лежащих нижетемпературы фазового превращения, и охлаждения их на воздухе. Повышаятемпературу отпуска, можно повысить пластичность и вязкость материала приодновременном понижении твердости и прочности. Отпуск при высокихтемпературах нагрева называют улучшением. При всех процессах получения заготовок деталей их материал приходит внапряженное состояние, характеризуемое определенным уровнем внутреннихнапряжений. Поэтому перед началом механической обработки или передокончательными операциями технологического процесса механической обработкичасто проводят старение, которое ускоряет релаксацию внутренних напряжений. Различают естественное старение- длительное выдерживание деталей наскладах при воздействии на них непрерывно изменяющихся атмосферныхфакторов, а также искусственное старение с нагревом заготовок в печах дотемпературы 100-150 градусов С и охлаждением вместе с печью. Для ряда изделий из закаленных легированных сталей назначаюттермическую обработку при отрицательных температурах. В этом случаематериал получает стабильную структуру и размеры и одновременно некотороеповышение твердости, износостойкости. В качестве охлаждающей среды используется углекислота. Обработкахолодом выполняется непосредственно после закалки, перед отпуском.

10 Полимеры состоят из повторяющихся групп атомов – звеньев исходного вещества – мономера, образующих молекулы в тысячи раз превышающих длину неполимерных соединений, такие молекулы называют макромолекулами. Чем больше звеньев в макромолекуле полимера (больше степень полимеризации), тем более прочен материал и более стоек к действию нагрева и растворителей. Из-за невозможности эффективной переработки малоплавкого и труднорастворимого полимера в ряде случаев получают сначала полуфабрикаты – полимеры со сравнительно низкой молекулярной массой – олигомеры, легко доводимые до высоко молекулярного уровня при дополнительной тепловой обработке одновременно с изготовлением изделия.

В зависимости от состава различают группы полимерных соединений: гомополимеры – полимеры, состоящие из одинаковых звеньев мономеров; сополимеры – полимеры, состоящие из разных исходных звеньев мономеров; элементоорганические – соединения с введенными в главную цепь или боковые цепи атомами кремния (кремнийорганические соединения), бора алюминия и др. Эти соединения обладают повышенной теплостойкостью.

43 Перевозка, хранение, приемка и контроль качества органических вяжущих материалов

Битумы и дегти перевозят железнодорожным транспортом в открытых и полуоткрытых вагонах, в цистернах, а также на автомобильном транспорте если дальность не превышает 200- 250 км.

Твердые битумы доставляют потребителю в обычных вагонах или на платформах, а также бортовыми автомобилями и автосамосвалами. Некоторые нефтеперерабатывающие заводы упаковывают твердый битум в трехслойные бумажные краф-мешки по 50кг., а также в кусках или брикетах без упаковки

Вязкие битумы чаще всего транспортируются в бункерных опрокидывающихся полувагонах, автоцистернах, а также в железнодорожных цистернах оборудованных змеевиками, для разогрева.

Температура разогрева вяжущих при их разгрузке из цистерн принимают в зависимости от вязкости материала: битумы вязкие нефтяные и сланцевые - 90..100, дегти вязкие - 50..60, жидкие битумы и дегти – 20.. 50. Вяжущие материалы разогретые до данного состояния, насосами по трубопроводу или самотеком по лоткам и трубам разгружают в хранилище. Как правило это хранилище закрытого типа, что исключает попадания в битум влаги и механических примесей. Хранилища подразделят на постоянные и временные.

Органические вяжущие материалы поставляются партиями.

Партией называется продукт с одинаковыми качественными показателями свойств отправленными на один адрес и сопровождаемый одним документом.

Поступивший к потреблению вяжущий материал принимают по прилагаемому паспорту, в котором указано: завод изготовитель, его адрес, дата выпуска, вид материала, его марка и масса.

27 Виды воды в древесине

Общее содержание влаги в древесине складывается из свободной и связанной влаги. Свободная влага заполняет пустоты в дереве, а связанная находится в клеточных оболочках.

Влажность древесины оказывает существенное влияние на технические свойства даннорго материала. Влажностью древесины называется отношение массы влаги. Находящейся в данном объеме к массе абсолютно сухого материала, выраженное в процентах.

По степени влажности древесина бывает: мокрая – свыше 100%, свежесрубленная – 50.. 100%, воздушно-сухая – 15.. 20%, комнатно-сухая - 8.. 12%, абсолютна сухая.

При высыхании древесины происходит уменьшение ее размеров и объема – усушка. Eceorf начинается после удаления свободной влаги и с начала удаления связанной влаги. Полная усушка – уход всей влаги.

Коэффициент усушки – усушка, соответствующая 1% удаленной связанной влаги и определяется как отношение усушки в % к массе связанной влаги, вызвавшей эту усушку.

По коэффициенту усушки древесные породы делятся на: малоусыхающие, среднеусыхающие и сильноусыхающие.

35 проектирование а/б

АБС – рационально подобранная смесь минеральных материалов: щебня песка и минерального порошка с вяжущим взвешенных в определенном соотношении и перемешенных в нагретом состоянии.

Расчет состава смеси осуществляется в 2 этапа:

расчет состава минеральной части
определяется отношение минеральной части к битуму.

Расчет происходит по методу предельных кривых

по СТБ выбирается определенный зерновой состав
заполняют исходные данные зернового состава минеральной части
определяю массовую долю щебня Щ=(100-Y5)/(100-Щ5)
определяется массовую долю минерального порошка МП=Y0.071/М0.071*100
определяю массовую доля песка в минеральной части П=100-(Щ+МП)
определяют содержание каждого в составе минеральной части а/б

12 3 4 5 6 Следующая ⇒

Поделиться с друзьями:

mylektsii.su - Мои Лекции - 2015-2025 год. (0.01 сек.)Все материалы представленные на сайте исключительно с целью ознакомления читателями и не преследуют коммерческих целей или нарушение авторских прав Пожаловаться на материал