Контроль и сортировка деталей - Камаз

Контроль и сортировка деталей производятся в процессе выполнения дефектовочных работ. На дефектацию детали поступают в специальных ящиках (сортовиках) или корзинах. Дефектовочные работы выполняются на основе типовой инструкции по их организации в дефектовочных отделениях, расположенных вблизи от участков производства разборочно-сборочных работ или на специально выделенных для этой цели производственных участках. Дефектации (т. е. обнаружению неисправностей) подвергаются все очищенные и обезжиренные детали агрегатов, проходящих капитальный ремонт, кроме тех деталей, которые по техническим условиям подвергаются обязательной замене. Дефекты головок блоков и блоков двигателей водяных масляных насосов, топливной аппаратуры выявляются непосредственно на рабочих местах их ремонта.

Для выявления дефектов поверхности в деталях выбираются способы, инструмент и приспособления, соответствующие характеру деформации, износов и форме контролируемой поверхности.

Отделения дефектации деталей оснащаются стендами и стеллажами-параллелями для контроля крупных деталей, дефектоскопами для обнаружения трещин, столами с ячейками и комплектом контрольного инструмента, который делится на три группы:

· к первой группе относится инструмент для визуального выявления дефектов (лупы);

· ко второй группе относится жесткий мерительный инструмент для проверки размеров деталей, показанный на рис. 12 — скобы, калибры, шаблоны, пробки;

· к третьей группе относится универсальный мерительный инструмент, показанный на рис. 13 — индикаторы, микрометры, нутромеры, штангенциркули, наборы щупов, призмы, плиты поверочные, линейки измерительные и поверочные

Рис. 12. Жесткий мерительный инструмент:

I — калибры для валов: а — скобы регулируемые односторонние с пределами измерений до 330 мм; б — скобы листовые односторонние для измерения цилиндрических поверхностей с пределами измерений 1—70 мм; в — скобы листовые односторонние для измерения цилиндрических поверхностей с пределами измерений 1—180 мм; г — скобы листовые двухсторонние для измерения цилиндрических поверхностей с пределами измерений 1—50 мм; II — калибры для отверстий: а — пробки со вставками проходные с пределами измерений от 1 до 50 мм; б — пробки со вставками непроходные с пределами измерений от 1 до 50 мм; в — нутромеры сферические проходные для контроля отверстий с пределами измерений 75—100 мм; г — нутромеры сферические непроходные для контроля отверстий с пределами измерений 75—100 мм

Рис. 13. Универсальный мерительный инструмент:

а — микрометры для наружных измерений поверхностей деталей с погрешностью 0, 01 мм и для точных микрометров — 0, 008 мм; б — микрометры для внутренних измерений отверстий; в — нутромеры микрометрические; г — индикаторы-нутромеры со сменными наконечниками для измерения диаметров глубоких отверстий; д — штангенциркуль для измерения наружных и внутренних поверхностей деталей; е — штангенглубиномер для измерения высот и глубин в деталях

К специальным приборам и стендам для выявления скрытых дефектов относятся приборы для проверки упругости пружин, стенды для гидравлических испытаний, электромагнитный и люминесцентные дефектоскопы.

Особое внимание уделяется контролю деталей, от технического состояния которых зависит безопасность движения. Наличие изломов, трещин, надломов, забоин и других дефектов, которые могут быть обнаружены невооруженным глазом и с помощью лупы, проверяются при наружном осмотре.

При контроле деталей измерительным инструментом и с помощью приборов проверяется соответствие геометрической формы и размеров деталей требованиям технических условий. Дефектация деталей производится по предельным и допустимым показателям.

Износ рабочих поверхностей цилиндрических деталей определяется универсальным мерительным инструментом, пневматическими микроэлементами, индикаторными скобами, предельными калибрами и шаблонами.

Износы фасонных рабочих поверхностей (резьбы, зубьев, шестерен, кулачков) и деформации в деталях определяются калибрами, шаблонами, индикаторными и другими механическими приспособлениями.

Скрытые дефекты выявляются гидравлическим, электромагнитным методом (магнитной порошковой дефектоскопией), ультразвуковым и люминесцентным методом.

Гидравлический метод испытания производится опрессовкой деталей и сборочных единиц под давлением воды 0, 3—0, 4 МПа с выдержкой в течение 5 мин. Применяется он для выявления трещин в блоках и головках блока цилиндров в выпускных и впускных коллекторах. При этом используются универсальные и специализированные стенды.

Электромагнитный метод основан на создании магнитного поля в детали, изготовленной из металла. При прохождении электрического тока по обмоткам катушки деталь намагничивается. Намагниченная деталь обливается маслом, смешанным с железным порошком. Группировка магнитного порошка показывает на наличие, форму и месторасположение мелких трещин в детали.

Для выявления скрытых дефектов в деталях применяются следующие способы их намагничивания: полюсные (продольное, полюсное) с помощью электромагнита или соленоида; циркулярное — путем пропускания тока через деталь или проводник, расположенный внутри детали; тороидное, осуществляемое путем намотки проводника вокруг стенки полой детали.

Способ намагничивания деталей, показанный на рис. 14, выбирается исходя из вероятного направления расположения дефекта (трещины) и формы детали. Намагничивание в соленоиде применяется для выявления поперечных трещин. Циркулярное намагничивание позволяет выявлять трещины, расположенные вдоль направления движения тока.

Рис. 14. Электромагнитный способ обнаружения скрытых дефектов в деталях с помощью магнитного дефектоскопа:

а — продольное намагничивание детали в соленоиде; б — полюсное продольное намагничивание детали; в — поперечное намагничивание детали; 1 — деталь; 2 — магнитные силовые линии; 3 — скрытый дефект детали; 4 — витки кабеля; 5 — рубильник включения электрического тока

Для создания магнитного поля применяется постоянный и переменный ток. Для питания обмоток соленоидов и электромагнитов может применяться ток напряжением 127 и 220 В, для циркулярного намагничивания — 6 или 12 В большой силы — 3000—6000 А.

В качестве суспензии применяется магнитный порошок в количестве 50 г на литр жидкости, состоящей из 40—50 % трансформаторного масла и 50—60 % керосина. Вязкость жидкости должна быть 15—20 см2/с.

После контроля детали размагничиваются. Для этого они помещаются в переменное магнитное поле, напряжение которого постепенно уменьшается реостатом (постепенным снижением силы тока) или медленным удалением детали от магнитного поля.

Для выявления дефектов электромагнитным методом используются дефектоскопы УМД-9000.

Ультразвуковой метод контроля основан на способности ультразвуковых колебаний распространяться в металле на большие расстояния в виде направленных пучков и отражаться от дефектного участка детали. Ультразвуковые колебания отражаются из-за резкого изменения плотности металла.

Люминесцентный способ выявления дефектов применяется для обнаружения трещин в деталях, изготовленных, из неметаллических материалов (например, пластмасс, капрона и др.) Люминесцентный способ основан на способности некоторых веществ поглощать световую энергию, а затем отдавать ее в виде светового излучения.

Используется этот способ следующим образом. Деталь обливается жидкостью, содержащей люминесцирующие вещества; жидкость проникает в имеющиеся трещины, после этого поверхность детали протирается насухо ветошью. Деталь помещается на стол люминесцентного дефектоскопа в зону света газоразрядной лампы, обеспечивающей получение ультрафиолетовых излучений 380—300 мкм. Жидкость, попавшая в трещины, под действием ультрафиолетовых лучей светится в результате эффекта флюоресценции.

Таким образом, визуально, по наличию линий свечения жидкости на поверхности детали, обнаруживаются трещины и другие дефекты в деталях.

Продефектованные детали маркируются краской: годные — белой или голубой; подлежащие восстановлению — желтой или зеленой; негодные — красной. Ответственные детали подвергаются клеймению. Допускается нанесение знаков, указывающих маршрут восстановления деталей.

После контроля детали небольшой массы передаются: годные — в комплектовочные кладовые; требующие восстановления — на склад деталей, ожидающих ремонта; негодные — на склад металлолома. Крупные детали и сборочные единицы, блоки цилиндров, головки блоков после контроля и сортировки направляются: годные — на места сборки; требующие восстановления — на соответствующие участки; негодные — в металлолом под строгим контролем во избежание случаев попадания их на сборочные посты сопряжений и агрегатов.

При передаче проверенных деталей в кладовые производится учет наиболее важных из них. Отдельно учитываются подшипники качения, шестерни, контрольные приборы.

В зависимости от технического состояния все детали при капитальном ремонте двигателей и агрегатов делятся на три качественные группы: годных деталей, негодных деталей и деталей, требующих восстановления.

Годные без восстановления детали оцениваются коэффициентом годности Кг, который определяется по формуле

где Дг — количество годных деталей после разборки машины, шт.; Дсм — количество негодных, подлежащих замене деталей, шт.; Дв — количество деталей, подлежащих восстановлению, шт.

Негодные детали, которые заменяются на новые, оцениваются коэффициентом сменности Ксм. Он определяется по формуле

Требующие восстановления детали оцениваются коэффициентом восстановления Кв. Коэффициент восстановления определяется по формуле

Сумма всех коэффициентов составляет формулу Кв+Кг+Ксм = 1. Из этой формулы видно, что чем больше значение коэффициента Кв (характеризующего количество деталей в агрегате, требующих восстановления), тем меньше будет значение Ксм и наоборот.

Операции дефектации выполняются высококвалифицированными контролерами-дефектовщиками, которые подчиняются начальнику ОТК. Рабочие места дефектовщиков специализируются, как правило, по однотипным деталям и узлам.

От правильной организации дефектовочных работ зависит эффективность технологического процесса ремонта двигателей и агрегатов. Вопрос о возможности восстановления той или иной детали, определение ее в группу годных или негодных решается в процессе дефектации. При дефектации деталей информация собирается о количественном соотношении годных, негодных и требующих восстановления деталей, которая в дальнейшем используется при планировании всех других видов ремонтных работ. На основе данных о количестве негодных деталей устанавливается потребность в запасных частях и количестве деталей, которое необходимо изготовить, а на основе данных о деталях, нуждающихся в восстановлении, составляется план работы для соответствующих участков цеха по восстановлению и изготовлению деталей.