![]() Главная страница Случайная страница КАТЕГОРИИ: АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника |
Карта дефектовки гнезда подшипника вала ведущей цилиндрической шестерни.Стр 1 из 3Следующая ⇒
Министерство транспорта РФ ГОУ Омский АТТ
РАСЧЁТНО- ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА К курсовому проекту на тему: «Разработка технологического процесса На ремонт гнезда подшипника вала ведущей Цилиндрической шестерни коробки Переменных передач автомобиля ЗИЛ-431410 (Деталь N 130-2402112)
Проектировал Луцковский Е.А. Руководитель Семенюк С.И. Оценка Дата
Содержание.
Введение 1. Технологическая часть 1.1 Технологическая документация 1.2 Разработка маршрутов ремонта 1.3 Выбор способов устранения дефектов 1.4 Разработка технологического процесса 1.4.1 Схемы устранения дефектов 1.5 Расчет операций технологического процесса 2. Конструкторская часть 2.1 Назначение, устройство и работа приспособления 2.2 Инструкции Список литературы
ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
Карта дефектовки гнезда подшипника вала ведущей цилиндрической шестерни.
1.2 Разработка маршрутов ремонта.
Маршрут N 1. 1. Износ отверстия под роликовый подшипник 2. Износ по наружному диаметру 3. Износ отверстий под шпильки крепления Заключение: Для разработки технологического процесса принять маршрут N 1, так как в данный маршрут включены дефекты часто встречающиеся в процессе эксплуатации автомобиля.
1.3 Выбор рациональных способов устранения.
Дефект N 1. Износ отверстия под роликовый подшипник. -- Вибродуговая наплавка -- Постановка втулки -- приварка стольной ленты Заключение: Рациональным способом устранения данного дефекта принять постановку втулки, так как данный способ объясняется простотой технологического процесса и применяемого оборудования. Дефект N 2.
Износ по наружному диаметру.
-- Вибродуговая наплавка с последующей обработкой до номинального или ремонтного размера.
Заключение: Рациональным единственным способом устранения данного дефекта является Вибродуговая наплавка с последующей обработкой до номинального или ремонтного размеров.
Дефект N 3.
- Износ отверстий под шпильки крепления Заключение: Рациональным единственным способом устранения данного дефекта является заварка отверстий с последующим их сверлением по кондуктору.
1.4 Разработка схем технологического процесса устранения дефектов корпуса водяного насоса.
1.5 Расчёт операций технологического процесса.
005 Операция. Наплавка. Наплавить посадочную поверхность. 1 этап. Расчет режимов наплавки. 1) Расчет толщины наплавки и числа проходов наплавочной головки. а) Толщина наплавки: t=Dизм+h=0, 005+0, 6+1, 5=2, 105 мм Dизм - величина износа детали в мм. Dизм= (d - d1)/2 = (135, 01-135)/2 = 0, 005 d - диаметр детали до эксплуатации, d1 - диаметр изношенной детали, h - припуск на обработку. б) Число проходов i = t/t1 = 2, 105/0, 7 = 3 прохода. t1 - толщина наплавки за один проход (мм). 2) Подбор материалов для наплавки. а)Марка проволоки при вибродуговой наплавке: ПП- АН106 ТУ 14-4-483-71, Диаметр электродной проволоки - dэ= 1, 6 мм. б)Состав эмульсии для охлаждения и количество ее подачи: 5% водный раствор кальцинированной соды. (0, 7 л/мм). 3) Выбор подачи (шага наплавки) S= (1, 5¸ 2, 0) х dэ мм/об; S = 1, 5 х 1, 6 = 2, 4 dэ - диаметр электродной проволоки. 4) Определение плотности тока, коэффициента наплавки и силы тока. а) Да - плотность тока в А/мм2 Да = 83 А/мм2; б) aн - коэффициент наплавки aн = 7, 5; в) Сила сварочного тока: I = 0, 785 х dэ2 х Да I = 0, 785 х 2, 56 х 83 = 166 А. 5) Определение массы расплавленного металла. Gрм = I x aн / 60 Gрм = 166 х 7, 5 / 60 = 20, 75 г/мин. 6) Определение объема расплавленного металла. Qрм = Gрм/g Qрм = 20, 75 / 7, 6 = 2, 73 см3/мин. g - плотность расплавленного металла. 7) Расчет скорости подачи электродной проволоки. Vпр= Qрм / 0, 785 х dэ2 Vпр=2, 73 / 0, 785 х 2, 56 =1, 4м /мин 8) Расчет скорости наплавки. Vн =0, 785 х dэ2 х Vпр х К1 х К2 / t х S Vн =0.785 х 2, 56 х 1, 4 х 0, 8 х 0, 85 / 2, 4 х 2, 105 = 0, 4 м /мин К1 - коэффициент перехода металла на наплавочную поверхность т.е учитывающий выгорание и разбрызгивание металла. К2 - коэффициент учитывающий полноту наплавляемого слоя. 9) Расчет числа оборотов детали. n = 1000 х Vн / p х d n = 1000 х 0, 4 / 3, 14 х 135 = 3 об /мин. d - диаметр детали. 10) Принятие параметров установки электродной проволоки. а)Вылет электрода - Z =(5¸ 10) х dэ = 7 х 1, 6 11, 2мм б)Угол наклона электрода - 45¸ 60о (60о) в) Смещение электрода от зенита l'зен = (1/4¸ 1/8) х l мм l - длина окружности наплавляемой детали l = 2pR R - радиус наплавляемой детали l = 2 х 3, 14 х 67, 5 = 423, 9 мм г) Амплитуда вибрации при вибродуговой наплавке А = (0, 75¸ 1, 00) х dэ, мм А = 0, 8 х 1, 6 = 1, 28 мм д) Угол налона электрода в поперечной плоскости b = 300 ¸ 450 принимаем b = 450
|