![]() Главная страница Случайная страница КАТЕГОРИИ: АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника |
Этап. Расчет норм времени
1) Расчет основного (машинного) времени. Т0 = (L / n х S)х i То = (30 / 3 х 2, 4)х3 = 12, 5 мин. L - Длина наплавки; n - частота вращения; S - шаг наплавки; i - число проходов; 2) Расчет вспомогательного времени. Тв= Тв1 + Тв2 + Тв3 Тв = 1, 4 + 0, 46+ 0, 56 = 2, 42 мин. Тв1 - вспомогательное время связанное с переходом; Длина шва валика: lш = pd х l / (1000 х S) lш = 3, 14 х 135 х 30 / (1000 х 2, 4) = 5, 3 м Тв2 - время на один поворот детали и установку мундштука сварочной головки. Тв3 - вспомогательное время, связанное с изделием, на установку и снятие детали. 3) Расчет оперативного времени. Топ = То + Тв Топ = 12, 5 + 2, 42 = 14, 92 мин. 4) Расчет дополнительного (прибавочного) времени. Тдоп =Топ х Кдоп / 100 Тдоп = 14, 92 х 12 / 100 = 1, 73 мин. Кдоп = 11¸ 15% - величина процента обслуживания рабочего места и отдыха исполнителя от величины оперативного времени. 5) Расчет штучного времени. Тш= Топ + Тдоп Тш = 14, 92 + 1, 73 16, 65 мин. 6) Определение величины подготовительно- заключительного времени. Тп-з = 8 + 0, 8 + 0, 1 + 0, 1 + 5, 4 = 14, 4 мин. 7) Расчет сменной нормы выработки. Нв = (Тсм + Тпз) / Тш Нв = (492 - 14, 4) / 16, 5 = 28 штук. Тсм - время смены в минутах (492). 8) Расчет технически обоснованной (штучно - калькуляционной) нормы времени. Тн = Тш + Тп-з / Нв Тн =16, 65 + 14, 4 / 2, 87 = 17, 1 мин.
Операция 010 Сварочная Расчёт норм времени. 1. Рассчитать основное время. 60*G*A*m 22 + 1 То = ------------- * i = --------------- = 0.18 (мин). nф*Sф 1000*0.13 2. Определить вспомогательное время связанное с переходом. Твп = 1.2 (мин). 3. Определить вспомогательное время связанное с установкой и снятием детали. Тву = 0.7 (мин). 4. Рассчитать вспомогательное время.
Тв = Твп + Тву = 1.2 + 0.7 = 1.9 (мин). 5. Рассчитать оперативное время. Топ = То + Тв = 0.18 + 1.9 = 2.08 (мин). 6. Рассчитать дополнительное время. Кдоп*Топ 8*2.08 Тдоп = -------------- = ------------ = 0.17 (мин). 100 % 100 7. Рассчитать штучное время. Тш = Топ + Тдоп = 2.08 + 0.17 = 2.25 (мин). 8. Определить подготовительно- заключительное время. Тп-з = 11 (мин). 9. Рассчитать сменную норму выроботки. Тсм – Тп-з 480 - 11 Nсм = --------------- = ----------- = 208 (шт). Тш 2.25 10. Рассчитать штучно- калькуляционное время. Тп-з 11 Тш-к = Тш + ------- = 2.25 + ----- = 2.27 (мин). Nсм 480
Операция. Токарная. Расточить отверстие под втулку до диаметра 122, 0 мм.. Этап. 1) Определение припуска на обработку, глубины резания и числа проходов резца. Припуск на обработку: h = (d - d1) / 2 h =(122, 0 – 120, 0) / 2 = 1мм. d1 - диаметр детали до растачивания. d - диаметр детали после растачивания. Глубина резания выбирается технологически: t = 0, 5 ¸ 1, 5 принимаем t = 1 мм. Число проходов резца: i = 1. 2) Определение величины подачи. По нормативным таблицам принимаем теоретическую подачу. SТ = 0, 22 мм / об. По данным станка принимаем фактическую подачу. SФ = 0, 21 мм / об. 3) Определение теоретической скорости резания. VТ =VТаб х К1 х К2 х К3 VТ = 120 х 1, 0 х 1, 45 х 1, 0 = 174 м /мин 4) Расчет числа оборотов шпинделя станка. Теоретическое число оборотов: nТ = (1000 х VТ) / (p х d) nТ = (1000 х 174) / (3, 14 х 136, 5) =405 об /мин. VТ - теоретическая скорость м /мин; d - диаметр заготовки. По данным станка принимаем nФ = 400 об /мин. 5) Расчет фактической скорости резания. VФ = pd х nф / 1000 VФ = 3, 14 х 136, 5 х 400 / 1000 = 171 м /мин. 6) Проверка станка на процент использования мощности. а) Определение величины мощности на резание. Мощность потребная на резание определяется по нормативным таблицам. Nр = 2 кВт. Nэф =Nдв х h Nэф = 10 х 0, 7 = 7 кВт. Nдв - мощность главного двигателя станка. h - КПД станка в) Определение процента использования мощности станка. D = 100 / Nэф х Nр D = 100 / 7 х 2 = 29 %. Этап. 1) Расчет основного времени. То =(pd х l / (1000 х VФ х Sф)) х 1 То =(3, 14 х 138, 5 х 35 / (1000 х 171 х 0, 21)) х 1 =0, 42 мин. l - длина наплавляемой поверхности. VФ - фактическая скорость резания. Sф - фактическая подача. 2) Расчет вспомогательного времени. Тв = Твп + Тву Тв =0, 3 + 4, 0 = 4, 3 мин. Твп - вспомогательное время связанное с переходом. Тву -вспомогательное время связанное с установкой. 3) Расчет оперативного времени. Топ = То + ТВ Топ = 0, 42 + 4, 3 = 4, 72 мин. 4) Расчет времени обслуживания рабочего места и отдыха исполнителя. Тобс = Топ х К / 100 Тобс = 4, 72 х 6, 5 / 100 = 0, 3 мин. К -коэффициент времени обслуживания и отдыха. 5) Расчет штучного времени. Тш = Топ + Тобс Тш =4, 72 + 0, 3 =5, 02 мин. 6) Определение величины подготовительно - заключительного времени. По нормативным таблицам принимаем Тп-з = 10 мин. 7) Расчет сменной нормы выработки. Нв =(Тсм - Тп-з) / Тш Нв =(492 - 10) / 5, 02 =96 штук. Тсм - продолжительность рабочей смены в минутах.(492). 8) Расчет технически - обоснованной нормы времени. Тн = Тш + Тп-з / Нв Тн =5, 02 + 10 / 96 = 5, 12 мин.
020 Операция. Токарная. 1этап. 1) Определение припуска на обработку, глубины резания и числа проходов резца. Припуск на обработку: h = (d - d1) / 2 = 1, 5 мм. Глубина резания выбирается технологически: t = 0, 5 ¸ 1, 5 принимаем t = 0, 75 мм. Число проходов резца: i = 1. 2) Определение величины подачи. По нормативным таблицам принимаем теоретическую подачу. SТ = 0, 3 мм / об. По данным станка принимаем фактическую подачу. SФ = 0, 3 мм / об. 3) Определение теоретической скорости резания. VТ =VТаб х К1 х К2 х К3 VТ = 115 х 1, 0 х 1, 45 х 1, 0 = 166, 75 м /мин 4) Расчет числа оборотов шпинделя станка. Теоретическое число оборотов: nТ = (1000 х VТ) / (p х d) nТ = (1000 х 166, 75) / (3, 14 х 135) = 393 об /мин. VТ - теоретическая скорость м /мин; d - диаметр заготовки. По данным станка принимаем nФ = 400 об /мин. 5) Расчет фактической скорости резания. VФ = pd х nф / 1000 VФ = 3, 14 х 135 х 400 / 1000 = 170 м /мин. 6) Проверка станка на процент использования мощности. а) Определение величины мощности на резание. Мощность потребная на резание определяется по нормативным таблицам. Nр = 2, 4 кВт. б)Определение эффективной мощности. Nэф =Nдв х h Nэф = 10 х 0, 7 = 7 кВт. Nдв - мощность главного двигателя станка. h - КПД станка в) Определение процента использования мощности станка. D = 100 / Nэф х Nр D = 100 / 7 х 2, 3 = 34%. Этап. 1) Расчет основного времени. То =(pd х l / (1000 х VФ х Sф)) х 1 То =(3, 14 х 135 х 30 / (1000 х 170 х 0, 3)) х 1 =0, 25 мин. l - длина наплавляемой поверхности. VФ - фактическая скорость резания. Sф - фактическая подача. 2) Расчет вспомогательного времени. Тв = Твп + Тву Тв = 0, 3 + 4, 0 = 4, 3 мин. Тв - вспомогательное время связанное с переходом. Тву -вспомогательное время связанное с установкой. 3) Расчет оперативного времени. Топ = То + ТВ Топ = 0, 25 + 4, 3 = 4, 55 мин. 4) Расчет времени обслуживания рабочего места и отдыха исполнителя. Тобс = Топ х К / 100 Тобс = 4, 55 х 6, 5 / 100 = 0, 3 мин. К -коэффициент времени обслуживания и отдыха. 5) Расчет штучного времени. Тш = Топ + Тобс = 4, 55 + 0, 3 = 4, 85 мин 6) Определение величины подготовительно - заключительного времени. По нормативным таблицам принимаем Тп-з = 10 мин. 7) Расчет сменной нормы выработки. Нв =(Тсм - Тп-з) / Тш Нв =(492 - 10) / 4, 85 =99 штук. Тсм - продолжительность рабочей смены в минутах.(492). 8) Расчет технически - обоснованной нормы времени. Тн = Тш + Тп-з / Нв Тн =4, 85 + 10 / 99 = 4, 95 мин. Операция 025 Прессовая
|