Этап. Расчет норм времени

1) Расчет основного (машинного) времени.

Т₀ = (L / n х S)х i

Т_о = (30 / 3 х 2, 4)х3 = 12, 5 мин.

L - Длина наплавки;

n - частота вращения;

S - шаг наплавки;

i - число проходов;

2) Расчет вспомогательного времени.

Т_в= Т_в1 + Т_в2 + Т_в3

Т_в = 1, 4 + 0, 46+ 0, 56 = 2, 42 мин.

Т_в1 - вспомогательное время связанное с переходом;

Длина шва валика:

l_ш = pd х l / (1000 х S)

l_ш = 3, 14 х 135 х 30 / (1000 х 2, 4) = 5, 3 м

Т_в2 - время на один поворот детали и установку мундштука сварочной головки.

Т_в3 - вспомогательное время, связанное с изделием, на установку и снятие детали.

3) Расчет оперативного времени.

Т_оп = Т_о + Т_в

Т_оп = 12, 5 + 2, 42 = 14, 92 мин.

4) Расчет дополнительного (прибавочного) времени.

Т_доп =Т_оп х К_доп / 100

Т_доп = 14, 92 х 12 / 100 = 1, 73 мин.

К_доп = 11¸ 15% - величина процента обслуживания рабочего места и отдыха исполнителя от величины оперативного времени.

5) Расчет штучного времени.

Т_ш= Т_оп + Т_доп

Т_ш = 14, 92 + 1, 73 16, 65 мин.

6) Определение величины подготовительно- заключительного времени.

Т_п-з = 8 + 0, 8 + 0, 1 + 0, 1 + 5, 4 = 14, 4 мин.

7) Расчет сменной нормы выработки.

Н_в = (Т_см + Т_пз) / Т_ш

Н_в = (492 - 14, 4) / 16, 5 = 28 штук.

Т_см - время смены в минутах (492).

8) Расчет технически обоснованной (штучно - калькуляционной) нормы времени.

Т_н = Т_ш + Т_п-з / Н_в

Т_н =16, 65 + 14, 4 / 2, 87 = 17, 1 мин.

Операция 010 Сварочная

Расчёт норм времени.

1. Рассчитать основное время.

60*G*A*m 22 + 1

То = ------------- * i = --------------- = 0.18 (мин).

nф*Sф 1000*0.13

2. Определить вспомогательное время связанное с переходом.

Твп = 1.2 (мин).

3. Определить вспомогательное время связанное с установкой и снятием детали.

Тву = 0.7 (мин).

4. Рассчитать вспомогательное время.

Тв = Твп + Тву = 1.2 + 0.7 = 1.9 (мин).

5. Рассчитать оперативное время.

Топ = То + Тв = 0.18 + 1.9 = 2.08 (мин).

6. Рассчитать дополнительное время.

Кдоп*Топ 8*2.08

Тдоп = -------------- = ------------ = 0.17 (мин).

100 % 100

7. Рассчитать штучное время.

Тш = Топ + Тдоп = 2.08 + 0.17 = 2.25 (мин).

8. Определить подготовительно- заключительное время.

Тп-з = 11 (мин).

9. Рассчитать сменную норму выроботки.

Тсм – Тп-з 480 - 11

Nсм = --------------- = ----------- = 208 (шт).

Тш 2.25

10. Рассчитать штучно- калькуляционное время.

Тп-з 11

Тш-к = Тш + ------- = 2.25 + ----- = 2.27 (мин).

Nсм 480

Операция. Токарная.

Расточить отверстие под втулку до диаметра 122, 0 мм..

Этап.

1) Определение припуска на обработку, глубины резания и числа проходов резца.

Припуск на обработку:

h = (d - d₁) / 2

h =(122, 0 – 120, 0) / 2 = 1мм.

d₁ - диаметр детали до растачивания.

d - диаметр детали после растачивания.

Глубина резания выбирается технологически:

t = 0, 5 ¸ 1, 5

принимаем t = 1 мм.

Число проходов резца:

i = 1.

2) Определение величины подачи.

По нормативным таблицам принимаем теоретическую подачу.

S_{Т =} 0, 22 мм / об.

По данным станка принимаем фактическую подачу.

S_Ф = 0, 21 мм / об.

3) Определение теоретической скорости резания.

V_Т =V_Таб х К₁ х К₂ х К₃

V_Т = 120 х 1, 0 х 1, 45 х 1, 0 = 174 м /мин

4) Расчет числа оборотов шпинделя станка.

Теоретическое число оборотов:

n_Т = (1000 х V_Т) / (p х d)

n_Т = (1000 х 174) / (3, 14 х 136, 5) =405 об /мин.

V_Т - теоретическая скорость м /мин;

d - диаметр заготовки.

По данным станка принимаем n_Ф = 400 об /мин.

5) Расчет фактической скорости резания.

V_Ф = pd х n_ф / 1000

V_Ф = 3, 14 х 136, 5 х 400 / 1000 = 171 м /мин.

6) Проверка станка на процент использования мощности.

а) Определение величины мощности на резание.

Мощность потребная на резание определяется по нормативным таблицам.

N_р = 2 кВт.

N_эф =N_дв х h

N_эф = 10 х 0, 7 = 7 кВт.

N_дв - мощность главного двигателя станка.

h - КПД станка

в) Определение процента использования мощности станка.

D = 100 / N_эф х N_р

D = 100 / 7 х 2 = 29 %.

Этап.

1) Расчет основного времени.

Т_о =(pd х l / (1000 х V_Ф х S_ф)) х 1

Т_о =(3, 14 х 138, 5 х 35 / (1000 х 171 х 0, 21)) х 1 =0, 42 мин.

l - длина наплавляемой поверхности.

V_Ф - фактическая скорость резания.

S_ф - фактическая подача.

2) Расчет вспомогательного времени.

Т_в = Т_вп + Т_ву

Т_в =0, 3 + 4, 0 = 4, 3 мин.

Т_вп - вспомогательное время связанное с переходом.

Т_ву -вспомогательное время связанное с установкой.

3) Расчет оперативного времени.

Т_оп = Т_о + Т_В

Т_оп = 0, 42 + 4, 3 = 4, 72 мин.

4) Расчет времени обслуживания рабочего места и отдыха исполнителя.

Т_обс = Т_оп х К / 100

Т_обс = 4, 72 х 6, 5 / 100 = 0, 3 мин.

К -коэффициент времени обслуживания и отдыха.

5) Расчет штучного времени.

Т_ш = Т_оп + Т_обс

Т_ш =4, 72 + 0, 3 =5, 02 мин.

6) Определение величины подготовительно - заключительного времени.

По нормативным таблицам принимаем Т_п-з = 10 мин.

7) Расчет сменной нормы выработки.

Н_в =(Т_см - Т_п-з) / Т_ш

Н_в =(492 - 10) / 5, 02 =96 штук.

Т_см - продолжительность рабочей смены в минутах.(492).

8) Расчет технически - обоснованной нормы времени.

Т_н = Т_ш + Т_п-з / Н_в

Т_н =5, 02 + 10 / 96 = 5, 12 мин.

020 Операция. Токарная.

1этап.

1) Определение припуска на обработку, глубины резания и числа проходов резца.

Припуск на обработку:

h = (d - d₁) / 2 = 1, 5 мм.

Глубина резания выбирается технологически:

t = 0, 5 ¸ 1, 5

принимаем t = 0, 75 мм.

Число проходов резца:

i = 1.

2) Определение величины подачи.

По нормативным таблицам принимаем теоретическую подачу.

S_{Т =} 0, 3 мм / об.

По данным станка принимаем фактическую подачу.

S_Ф = 0, 3 мм / об.

3) Определение теоретической скорости резания.

V_Т =V_Таб х К₁ х К₂ х К₃

V_Т = 115 х 1, 0 х 1, 45 х 1, 0 = 166, 75 м /мин

4) Расчет числа оборотов шпинделя станка.

Теоретическое число оборотов:

n_Т = (1000 х V_Т) / (p х d)

n_Т = (1000 х 166, 75) / (3, 14 х 135) = 393 об /мин.

V_Т - теоретическая скорость м /мин;

d - диаметр заготовки.

По данным станка принимаем n_Ф = 400 об /мин.

5) Расчет фактической скорости резания.

V_Ф = pd х n_ф / 1000

V_Ф = 3, 14 х 135 х 400 / 1000 = 170 м /мин.

6) Проверка станка на процент использования мощности.

а) Определение величины мощности на резание.

Мощность потребная на резание определяется по нормативным таблицам.

N_р = 2, 4 кВт.

б)Определение эффективной мощности.

N_эф =N_дв х h

N_эф = 10 х 0, 7 = 7 кВт.

N_дв - мощность главного двигателя станка.

h - КПД станка

в) Определение процента использования мощности станка.

D = 100 / N_эф х N_р

D = 100 / 7 х 2, 3 = 34%.

Этап.

1) Расчет основного времени.

Т_о =(pd х l / (1000 х V_Ф х S_ф)) х 1

Т_о =(3, 14 х 135 х 30 / (1000 х 170 х 0, 3)) х 1 =0, 25 мин.

l - длина наплавляемой поверхности.

V_Ф - фактическая скорость резания.

S_ф - фактическая подача.

2) Расчет вспомогательного времени.

Т_в = Т_вп + Т_ву

Т_в = 0, 3 + 4, 0 = 4, 3 мин.

Т_в - вспомогательное время связанное с переходом.

Т_ву -вспомогательное время связанное с установкой.

3) Расчет оперативного времени.

Т_оп = Т_о + Т_В

Т_оп = 0, 25 + 4, 3 = 4, 55 мин.

4) Расчет времени обслуживания рабочего места и отдыха исполнителя.

Т_обс = Т_оп х К / 100

Т_обс = 4, 55 х 6, 5 / 100 = 0, 3 мин.

К -коэффициент времени обслуживания и отдыха.

5) Расчет штучного времени.

Т_ш = Т_оп + Т_обс = 4, 55 + 0, 3 = 4, 85 мин

6) Определение величины подготовительно - заключительного времени.

По нормативным таблицам принимаем Т_п-з = 10 мин.

7) Расчет сменной нормы выработки.

Н_в =(Т_см - Т_п-з) / Т_ш

Н_в =(492 - 10) / 4, 85 =99 штук.

Т_см - продолжительность рабочей смены в минутах.(492).

8) Расчет технически - обоснованной нормы времени.

Т_н = Т_ш + Т_п-з / Н_в

Т_н =4, 85 + 10 / 99 = 4, 95 мин.

Операция 025 Прессовая