Керамические изделия специального назначения

К керамическим изделиям специального назначения отно­сятся черепица, дорожный кирпич, санитарно-технические из­делия.

Черепица представляет собой кровельный материал, полу­чаемый из легкоплавких глин путем формования сырца, его сушки и последующего обжига. В настоящее время керамиче­ские заводы выпускают черепицу нескольких видов: пазовую штампованную (размеры не нормируются), пазовую ленточ­ную (400x220 мм), плоскую ленточную (365x155 мм) и конько­вую (365x200 мм) (рис. 5.6).

Черепица как кровельный материал прочна и огнестойка. Кровля из нее не требует частых ремонтов. Недостатки чере­пичной кровли - большая масса, необходимость устройства значительных уклонов для стока воды, а также высокая трудо­емкость возведения. Черепицу применяют в малоэтажном сельском строительстве.

Дорожный кирпич (клинкер) выпускается размерами 220x110x65 мм и применяется в дорожном строительстве, а также для облицовки набережных, канализационных коллек­торов, мостовых опор, для устройства полов промышленных зданий. Его получают из тугоплавких глин путем обработки,

формования, сушки и обжига до спекания, но без остеклования поверхности. Марки кирпича - 400, 600, 1000, морозостой­кость - не менее соответственно 30, 50, 100 циклов; водопоглощение - не более 2, 4, 6%, сопротивление истиранию — 14...18 г/см².

Санитарно-технические изделия - раковины, умываль­ники, унитазы, смывные бачки и т.д. Их изготавливают в ос­новном из беложгущихся фарфоровых, фаянсовых и полуфа­янсовых масс.

Фарфором называют плотный керамический материал с че­репком белого цвета, получаемый обжигом сырьевой смеси, в состав которой входят огнеупорная глина, каолин, полевой шпат, кварц и фарфоровый бой.

Фаянсом называют керамический материал с мелкопорис­тым черепком (обычно белого цвета), для получения которого применяют те же, что и для фарфора, сырьевые материалы, но другой рецептуры.

Фарфор отличается от фаянса большими плотностью и прочностью.

Полуфарфор по своим свойствам занимает промежуточное положение между фаянсом и фарфором.

Огнеупорными называются керамические материалы с ог­неупорностью не менее 1580 °С. Материалы, получаемые из огнеупорных глин и отощенные той же глиной, но предвари­тельно обожженной до спекания и измельченной (шамот), на­зывают шамотными изделиями. Шамотные огнеупоры ха­рактеризуются высокой термической стойкостью, способ­ностью хорошо противостоять действию кислых топливных шлаков и расплавленного стекла при температурах до 1500 °С. Используют их для кладки стен и сводов печей, обмуровки то­пок, дымоходов и т.п.

Кислотоупорные керамические материалы могут дли­тельное время противостоять действию жидких коррозионных сред. Их используют для устройства полов, трубопроводов, га­зоходов, футеровки аппаратов на химических предприятиях. Характерная особенность таких материалов - небольшая по­ристость и вследствие этого низкое водопоглощение. Про­мышленность выпускает кислотоупорные плитки, кирпич, трубы и фасонные изделия.

К теплоизоляционным керамическим материалам отно­сятся диатомитовые, пенодиатомитовые, перлитодиатомитовые изделия, а также такие рыхлые, сыпучие материалы, как керамзитовый гравий, песок и аглопоритовый песок и щебень. Керамзит получают в виде гравия округлой формы с оплавленной поверхностью. Структура пористая, ячеистая. Сырьем служат легковспучивающиеся при обжиге глинистые породы. Вспучивание (значительное увеличение в объеме) связано с двумя процессами: газовыделением и переходом при нагревании в пластичное состояние. Наибольшее распро­странение получил пластический способ изготовления керам­зита. Глинистое сырье проходит несколько стадий помола и перемешивания до получения однородной пластичной массы, из которой на дырчатых вальцах или специальных прессах формуют сырцовые гранулы в виде цилиндриков. Их окатыва­ют, подсушивают и подают во вращающуюся печь на обжиг. Гранулы керамзита могут иметь размеры 5...40 мм, насыпная

плотность - 250...800 кг/м³, предел прочности при сжатии -12...32 МПа, водопоглощение — 15...25%, морозостойкость — не менее 15 циклов.

Аглопорит получают путем спекания на специальной ко­лосниковой решетке смеси (шихты), состоящей из малопла­стичных глинистых пород и отходов угля. Сверху шихту под­жигают. За счет горения угля в ней создается высокая темпера­тура (до 1400... 1500 °С), при которой происходит образование пористой остеклованной массы. После охлаждения эту массу дробят на щебень и песок. Насыпная плотность аглопорита со­ставляет в зависимости от фракции (размера) 500... 1000 кг/м³, прочность - 20...40 МПа. Основное применение аглопорита заполнитель для конструкционных легких бетонов.