Предохранительный клапан; 8— вентиль; 9— заправочный вентиль; 10— манометр; 11— указатель уровня; 12— вентиль для слива; 13 —испаритель; 14— пробка для продувки отстойника

- приборами для измерения температуры;

- предохранительными устройствами;

- указателями уровня жидкости.

Арматура должна иметь следующую маркировку:

- наименование или товарный знак изготовителя;

- условный проход;

-условное давление, МПа (допускается указывать рабо­чее давление и допустимую температуру);

- направление потока среды;

- марку материала корпуса.

На маховике запорной арматуры должно быть указано направление его вращения при открывании или закрыва­нии арматуры. Арматура с условным проходом более 20 мм, изготовленная из легированной стали или цветных метал­лов, должна иметь паспорт установленной формы, в котором должны быть указаны данные по химсоставу, механическим свойствам, режимам термообработки и результатам контроля качества изготовления неразрушающими методами.

Каждый сосуд и самостоятельные полости с разными дав­лениями должны быть снабжены манометрами прямого дей­ствия. Манометр устанавливается на штуцере сосуда или трубопроводе между сосудом и запорной арматурой. Мано­метры должны иметь класс точности не ниже 2, 5 и 1, 5 при рабочем давлении сосуда соответственно до и свыше 2, 5 МПа. Манометр должен выбираться с такой шкалой, чтобы пре­дел измерения рабочего давления находился во второй трети шкалы. На шкале манометра владельцем сосуда должна быть нанесена красная черта, указывающая рабочее давление в нем. Манометр должен быть установлен так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу. Номи­нальный диаметр корпуса манометров, устанавливаемых на высоте до 2 м от уровня площадки наблюдения за ним, дол­жен быть не менее 100 мм, на высоте от 2 до 3 м — не менее 160 мм. Установка манометров на высоте более 3 м от уровня площадки не разрешается.

Между манометром и сосудом должен быть установлен трехходовый кран или заменяющее его устройство, позволяю­щее проводить периодическую проверку манометра с помо­щью другого контрольного прибора.

Проверка манометров с их опломбированием и клейме­нием должна производиться не реже одного раза в 12 меся­цев. Кроме того, не реже одного раза в 6 месяцев владельцем сосуда должна производиться дополнительная проверка рабо­чих манометров другими контрольными приборами.

Сосуды, работающие при изменяющейся температуре сте­нок, должны быть снабжены приборами для контроля ско­рости и равномерности прогрева по длине и высоте сосуда и реперами для контроля тепловых перемещений.

Необходимость оснащения сосудов указанными приборами и реперами, а также допустимая скорость прогрева и охлаж­дения сосудов определяются разработчиком проекта и указы­ваются изготовителем в паспортах сосудов или инструкциях по монтажу и эксплуатации.

Каждый сосуд должен быть снабжен предохранитель­ными устройствами от увеличения давления выше допусти­мого значения.

В качестве предохранительных устройств применяются:

пружинные предохранительные клапаны;

- рычажно-грузовые предохранительные клапаны;

- импульсные предохранительные устройства, состо-я- щие из главного предохранительного клапана и управля-ю- щего импульсного клапана прямого действия;

- предохранительные устройства с разрушающимися мембранами (предохранительные мембраны);

- другие устройства, применение которых согласовано с Ростехнадзором.

Распространенным средством защиты технологиче­ского оборудования от разрушения при взрывах являются предохранительные мембраны (разрывные, ломающиеся, срезные, хлопающие, специальные) и взрывные кла­паны (рис. 14.7 и 14.8).

Достоинством предохранительных мембран является пре­дельная простота их конструкции, что характеризует их как самые надежные из всех существующих средств взрывоза- щиты. Кроме того, мембраны практически не имеют ограниче­ний по пропускной способности. Существенным недостатком предохранительных мембран является то, что после сраба­тывания защищаемое оборудование остается открытым, что приводит к остановке технологического процесса и к выбросу в атмосферу всего содержимого аппарата. При разгермети­зации технологического оборудования нельзя исключить возможность вторичных взрывов, которые бывают обуслов­лены подсосом атмосферного воздуха внутрь аппарата через открытое отверстие мембраны.

Использование на технологическом оборудовании взрыв­ных клапанов дает возможность устранить эти негативные последствия, так как после срабатывания и сброса отверстие вновь закрывается и таким образом не вызывает необходи­мости немедленной остановки оборудования и проведения восстановительных работ. К недостаткам взрывных клапанов следует отнести их большую инерционность по сравнению с мембранами, сложность конструкции, а также недостаточную герметичность, ограничивающую область их применения (они могут использоваться для взрывозащиты оборудования, рабо­тающего при нормальном давлении).

Наиболее распространенным средством защиты техно­логического оборудования от взрыва являются предохрани­тельные клапаны. Однако и они имеют ряд существенных недостатков, в основном определяющихся большой инерци­онностью подвижных деталей клапанов.

Расчет и подбор предохранительного клапана заключа­ется в определении количества газа (жидкости), вышедшего из сосуда, аппарата, или площади проходного сечения предо­хранительного устройства, а также расчете времени истечения при заданном конечном давлении. Давление Р_тах защищаемой емкости не должно превышать значений, указанных ниже: