Слайд 22 (видео).

В настоящее время на фармацевтических производствах используют аппараты типа СГ (СГ-30, СГ-60) производства опытного завода СПКБмедпром объединения " Прогресс" г. С.-Петербурга и зарубежные грануляторы-сушилки фирмы-производителя «ХЮТЛИН», Германия и фирмы " ECI LIMITED", США; быстродействующие смесители-грануляторы типа АЙСИ" фирмы " ВАЙШАЛИ ЭКСПОРТ ИНТЕРУОРДЛ", Индия.

В этих аппаратах продукт загружают таблеточную смесь, подлежащую гранулированию. Всасываемый воздух вентилятором высокого давления, смонтированным в верхней части сушилки, очищается в воздушных фильтрах и нагревается до заданной температуры в калориферной установке. Очищенный нагретый воздух проходит через воздухораспылительную решетку, установленную в нижней части продуктового резервуара, приводя продукт в псевдоожиженное состояние. Сжатый воздух, подаваемый к распылителю, применяется не только для распыливания, но и для дистанционного управления форсунками. Гранулирующий раствор из емкости с увлажнителем подается в необходимых количествах на распыливание при помощи дозирующего насоса. По окончании грануляции подача жидкости прекращается, и гранулят сушат в " кипящем" слое. Увлажненный воздух проходит через рукавный фильтр и через вентиляционный канал выбрасывается в атмосферу.

Гранулы, полученные в псевдоожиженном слое, отличаются большой прочностью и лучшей сыпучестью, чему способствует более правильная геометрическая форма гранул, приближающаяся к шарообразной. При этом образуются более мягкие и пористые агломераты, чем при получении гранул методом влажной грануляции, где образуются крупные агломераты, подлежащие последующему измельчению.

Образование и рост гранул в псевдоожиженном слое происходит за счет двух физических процессов: комкования при смачивании и слипания с последующей агломерацией. Качество гранул и их фракционный состав зависит от многих факторов, определяющих ход процесса, основными из которых являются скорость ожижающего воздуха, состав и скорость подачи гранулирующей жидкости, температура в слое продукта. Для повышения гомогенности массы создаются условия для встряхивания и поддувки рукавных фильтров без прекращения псевдоожижения. При добавлении гранулирующей жидкости происходит комкование частичек гранулируемой массы за счет склеивающих сил, как самой жидкости, так и раствора, образующегося при смачивании этой жидкостью поверхностного слоя обрабатываемого материала. В процессе сушки комки превращаются в твердые агломераты, частично разрушающиеся в результате трения между собой и со стенками аппарата. Сушка готового гранулята является фактически дополнительной операцией до получения требуемого значения остаточного влагосодержания; если после прекращения гранулирования таблеточная смесь имеет необходимое остаточное влагосодержание, необходимое для прессования таблеток, то дополнительная сушка не требуется. Опудривание высушенного гранулята производится в этом же аппарате путем добавления антифрикционных веществ в гранулят и вторичного перемешивания в псевдоожиженном слое.

Гранулят, полученный в псевдоожиженном слое, имеет ряд преимуществ перед гранулятом, полученным механическим гранулированием с увлажнением: более округлая форма гранул, лучшая сыпучесть, более сбалансированный фракционный состав.

В настоящее время процесс получения таблеточной массы (т.е. смешивание порошков, их увлажнение, сушка и получение калиброванного гранулята) происходит в одной установке – это аппараты типа " Ротогранулятор" (например, модель Rоtо Р 400, производства фирмы “Занкетта”, Италия). Эти установки, как правило, оборудованы компьютером с интегральным цветным экраном для задания параметров, управления, наблюдения и контролирования проведения процесса получения гранулята; мешалками: горизонтальной (импеллер) с частотой вращения от 0, 08 с^–1 до 3, 57 с^–1 и вертикальной (хоппер) с частотой вращения от 11, 67 с^–1 до 23, 33 с^–1. Теплоноситель – вода, циркулирующая по замкнутому контуру через водяную рубашку аппарата и узел электронагрева. Загрузка сухих веществ происходит при помощи вакуума, увлажнителя из емкости – при помощи сжатого воздуха (пневматическая); подача воздуха в нижнюю часть установки во время сушки – при помощи " ГАСТ" -системы; выгрузка таблеточной массы – при помощи импеллера через аппарат для калибровки гранул со сменными перфорированными конусами с различным размером отверстий.

Таким образом, из всего вышесказанного можно сделать вывод, что фармацевтические предприятия Украины в настоящее время все больше используют современное оборудование, позволяющее значительно интенсифицировать и автоматизировать процесс производства таблетированных лекарственных средств, улучшить качество препаратов и условия работы персонала.