Расчет хранимых запасов и площадей складских помещений.

Для обеспечения технической эксплуатации автотранспортных средств, особенно в предприятиях, имеющих собственную ПТБ и не кооперирующихся с другими АТП и СТО, возникает необходимость хранения запасов по следующему основному перечню: автомобильное топливо, смазочные материалы, автомобильные шины и резинотехнические изделия, запасные части и ремонтные материалы, электролит, металлы, лакокрасочные материалы, инструмент, кислород и ацетилен в баллонах, отработавшие эксплуатационные материалы.

Исходя из условий рентабельности работы любого предприятия, размер запасов хранимых ценностей должен быть, по возможности, минимизирован и зависит от двух факторов: суточной потребности и условий приобретения.

В соответствии с требованиями к условиям хранения различных материалов, складские помещения должны быть специального назначения или могут совмещаться [2, 7].

Перечень хранимых на АТП материалов зависит от уровня внешних кооперативных связей по ТО и ремонту подвижного состава, а также по содержанию производственно-технической базы.

Для расчета площадей складских помещений наиболее точным представляется метод, учитывающий площадь оборудования, необходимого для хранения принятого предприятием запаса материалов, деталей, узлов и прочего.

В курсовом проекте рассчитывается площадь складов для смазочных материалов, для резины, для запчастей, агрегатов и материалов по формуле:

F_скл = f_об * К_п м², (58)

где f_об- площадь, занимаемая оборудованием (стеллажами, емкостями и пр.), м²;

К_п - коэффициент плотности расстановки оборудования (2, 5).

Оборудование для каждого склада подбирается исходя из хранимого запаса и условий размещения при хранении.

А. Склад смазочных материалов.

Запас смазочных материалов (З_м) можно определить по удельным нормам, расхода смазок на каждые 100 л планируемого расхода автомобильного топлива и продолжительности хранения материалов на складе АТП по формуле:

л., (59)

где G_сут - суточный расход топлива подвижным составом АТП, л;

q_н - норма расхода смазочных материалов на 100 л топлива [2];

Д_З - дни запаса хранения смазочных материалов (15 дней, т.е. запас равен потребности или расходу за 15 дней).

Запас смазочных материалов определяется по каждому типу автомобиля и по каждой марке масла, т.е. для моторных, трансмиссионных, консистентных и специальных масел,

Суточный расход топлива рассчитывается по формуле:

л., (60)

где G_л – суточный расход топлива на линейную работу автомобилей, л.;

G_т - суточный расход топлива на внутригаражное маневрирование и технологические надобности (составляет менее 1% от G_л), л.;

- коэффициент, учитывающий принятые в АТП повышение или снижение нормы расхода топлива (сезонное, связанное с работой с прицепом или по бездорожью и пр.).

Для расчета лучше принять максимальное для данного предприятия значение, чтобы в итоге иметь резерв площади склада, а не дефицит.

Суточный расход топлива на линейную работу подвижного состава рассчитывается по следующей формуле:

л., (61)

где А_и - списочное количество автомобилей, ед.;

α _и - коэффициент использования парка;

L_сс- среднесуточный пробег, км;

q - линейный расход топлива по нормам, л/100 км.

Определив запасы смазочных материалов, необходимо подобрать емкости для свежих и отработанных масел и консистентных смазок, а также насосное оборудование для раздачи масел (табл. 22). Размеры могут быть другими.

Таблица 22

Выбрав емкости и определив их количество, рассчитывают площадь, занимаемую оборудованием склада, а затем общую площадь склада по формуле 58.

Б. Склад резины.

Площадь склада резины определяется исходя из того, что покрышки хранятся на стеллажах в два или три яруса в положении стоя, вплотную одна к другой. Камеры могут храниться внутри покрышек (в комплекте) или отдельно, на вешалах.

Площадь оборудования на складе резины будет включать площадь стеллажей и вешал, с учетом количества ярусов.

Запас покрышек можно рассчитать по формуле

ед., (62)

где Х_к - количество шин, используемых на автомобиле (без запасной);

α _и - коэффициент использования парка;

L_гп – средневзвешенная гарантийная норма пробега новой покрышки без ремонта, км; Средняя норма для приближенного расчета может быть принята: для грузовых автомобилей 45000 км, для легковых 33000 км, для автобусов 60000 км;

Д_З - число дней запаса (15 дней), должно быть уточнено для конкретного АТП.

Длина стеллажей определяется из выражения

м, (63)

где П - количество покрышек, размещающихся на одном погонном метре стеллажа с учетом ярусности, (при двухъярусном хранении П=6-10).

Ширина стеллажа (b_СТ) определяется диаметром покрышки.

Тогда площадь, занимаемая стеллажами, будет равна

f_об = L_ст * b_ст, м² (64)

Площадь, занимаемая камерами на вешалах, определяется исходя из значений П=15÷ 20 ед. при двухъярусном хранении и равна 0, 6 диаметра камеры.

Зная площадь оборудования и коэффициент плотности его расстановки, по формуле 58 можно рассчитать общую площадь склада.

В. Склад запасных частей, агрегатов и материалов.

Размер запаса агрегатов, материалов и запасных частей рассчитывается отдельно по каждой из названных групп.

Размер запаса склада запчастей (З_зч), металлов и прочих материалов определяется по формуле:

кг(65)

где А_И - инвентарное (списочное) количество автомобилей, ед.;

α _т - коэффициент технической готовности;

L_СС - среднесуточный пробег автомобилей, км;

М_а - масса автомобиля, кг. При разномарочном парке АТП может быть рассчитано средневзвешенное значение М_а и дальнейший расчет ведется общий;

а - средний процент расхода запчастей на 10000 км пробега (табл. 23);

Д_З - число дней запаса (20 дней).

Размер запаса склада материалов и металлов (З_мм) рассчитывается аналогично, при этом Д_З=10 дней.

Таблица 23

Средний процент расхода материалов и запасных частей.

Размер запаса склада агрегатов (З_АГ) определяется по количеству и массе оборотных агрегатов, раздельно по каждому наименованию (двигатель, коробка передач, ось передняя, мост задний, средний, рулевой механизм), исходя из нормативов на 100 автомобилей одной марки [15].

З_АГ = К_АГ * М_АГ * А_И / 100, (66)

где К_АГ - количество оборотных агрегатов на 100 автомобилей конкретной группы (марки), ед.[15];

Норматив спорный, т.к. даже в конкретном АТП автомобили одной марки могут быть разного возраста и существенно отличаться по степени интенсивности эксплуатации (суточный пробег, работа с прицепами, категория эксплуатации, климатическая зона), что обусловит необходимость разного количества оборотных агрегатов. Более точно можно установить этот параметр на основе анализа учетных данных и опыта работы действующего АТП.

М_АГ - масса агрегата данной марки автомобиля, кг.

Площадь пола, занимаемая стеллажами, в каждом из рассчитываемых складов группы В, определяется по формуле:

м²(67)

где М_i - масса хранимых ценностей, кг;

m_с - допустимая нагрузка на 1 м² площади стеллажа, составляющая для:

запчастей – 600 кг/м²;

агрегатов - 500 кг/м²;

металлов - 600-700 кг/м²;

прочих материалов - 250 кг/м².

Далее по формуле (58) рассчитывается общая площадь склада.

В целях регулирования запасов и рациональной подготовки производства ТО и ТР, в АТП применяется двух бункерная система хранения, для чего создается промежуточный склад с двух-трех сменным запасом.

Площадь промежуточного склада комплекса или участка подготовки производства принимается в размере 20% за счёт уменьшения расчетной площади основного склада агрегатов, узлов, деталей и материалов.

Результаты расчета площадей складских помещений сводятся в таблицу 24.

Г. Зоны хранения (стоянки) подвижного состава.

В целях минимизации времени постановки автотранспортного средства в зону стоянки после возврата с линии и после ТО и ТР, а также времени поиска автомобиля и выезда со стоянки на линию или на ТР, в АТП должна быть организована система закрепленных мест хранения с независимым выездом. В этом случае вернувшийся с линии автомобиль всегда ставится на закрепленное за ним место в зоне стоянки или на обезличенное место в зоне ожидания ТО и ТР. При таком порядке исключаются поиски автомобилей на территории АТП: водителями сменщиками и перегонщиками, механиками автоколонн и другими лицами, а главное, уменьшается вероятность потери фонда времени рабочих постов ТО и ТР.

В курсовом и дипломном проектировании применяется следующий метод расчета площади зоны хранения:

F_Х = f_А * А_И * К_П , м², (68)

где f_А – площадь, занимаемая автотранспортным средством в плане, м²;

При наличии в АТП разнотипного подвижного состава с разными габаритами (одиночные автомобили и автопоезда, автобусы, легковые и т.д.), расчет площади стоянок следует вести раздельно для каждой группы автомобилей и зоны хранения организовывать раздельно.

А_И - инвентарное количество автомобилей данной группы в АТП, ед.;

К_П – коэффициент плотности расстановки автомобиле-мест хранения (2, 5 –3, 0).

Значение К_П может уточняться графическим построением схемы въезда и выезда на стоянку [2].

На этом технологический расчет завершен, рассчитаны программы и объемы работ ТО и ремонта, необходимые трудовые ресурсы и параметры производственно-технической базы, сводятся в итоговую таблицу 25 и могут использоваться для, разработки планировочных решений.

Итоговая таблица результатов технологического расчета (пример заполнения) Таблица 25.

Марка автомобилей ЗИЛ 433110 Аи 650 ед. Lсс 250км

Обоснование планировочного решения производственного корпуса

В данном разделе дается описание разработанного в соответствии c рекомендациями и условиями [1, 2, 11, 12, 13, 14, 19] планировочного решения производственного корпуса АТП или СТО с обоснованием наиболее принципиальных и нестандартных моментов.

Должны быть освещены следующее вопросы:

обоснование общих габаритов и принятой сетки колонн в аспекте удобства размещения зон ТО и ТР и перемещения автомобилей;

характеристика структуры зон и участков, составляющих производственный корпус, обоснование их размещения относительно друг друга и объединения;

анализ и обоснование отклонений от расчетных площадей производственных отделений и в целом корпуса;

использование многоуровневых решений (подвалы, антресоли, второй этаж и прочие помещения):

предлагаемая специализация постов зоны ТР по типу подвижного состава и виду выполняемых работ (если эта зона не разрабатывается отдельно в разделе 4.3 в соответствии с заданием);

обоснование рациональности организации текущего ремонта автопоездов и прицепного состава;

характеристика комплекса вспомогательных помещений.

В данном разделе могут быть объяснены недостаточно рациональные решения, принятые в проекте, и причины (ограничения) их обусловливающие.

Итоговой оценкой спроектированного производственного корпуса может быть сопоставление количественных значений показателей с типовым проектом или предприятием аналогом:

площадь производственного корпуса на один автомобиль, м²;

то же на одного производственного рабочего, м²;

то же на один рабочий пост ТО и ТР, м²;