![]() Главная страница Случайная страница КАТЕГОРИИ: АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника |
Расчет хранимых запасов и площадей складских помещений.
Для обеспечения технической эксплуатации автотранспортных средств, особенно в предприятиях, имеющих собственную ПТБ и не кооперирующихся с другими АТП и СТО, возникает необходимость хранения запасов по следующему основному перечню: автомобильное топливо, смазочные материалы, автомобильные шины и резинотехнические изделия, запасные части и ремонтные материалы, электролит, металлы, лакокрасочные материалы, инструмент, кислород и ацетилен в баллонах, отработавшие эксплуатационные материалы. Исходя из условий рентабельности работы любого предприятия, размер запасов хранимых ценностей должен быть, по возможности, минимизирован и зависит от двух факторов: суточной потребности и условий приобретения. В соответствии с требованиями к условиям хранения различных материалов, складские помещения должны быть специального назначения или могут совмещаться [2, 7]. Перечень хранимых на АТП материалов зависит от уровня внешних кооперативных связей по ТО и ремонту подвижного состава, а также по содержанию производственно-технической базы. Для расчета площадей складских помещений наиболее точным представляется метод, учитывающий площадь оборудования, необходимого для хранения принятого предприятием запаса материалов, деталей, узлов и прочего. В курсовом проекте рассчитывается площадь складов для смазочных материалов, для резины, для запчастей, агрегатов и материалов по формуле:
Fскл = fоб * Кп м2, (58) где fоб- площадь, занимаемая оборудованием (стеллажами, емкостями и пр.), м2; Кп - коэффициент плотности расстановки оборудования (2, 5). Оборудование для каждого склада подбирается исходя из хранимого запаса и условий размещения при хранении. А. Склад смазочных материалов. Запас смазочных материалов (Зм) можно определить по удельным нормам, расхода смазок на каждые 100 л планируемого расхода автомобильного топлива и продолжительности хранения материалов на складе АТП по формуле:
где Gсут - суточный расход топлива подвижным составом АТП, л; qн - норма расхода смазочных материалов на 100 л топлива [2]; ДЗ - дни запаса хранения смазочных материалов (15 дней, т.е. запас равен потребности или расходу за 15 дней). Запас смазочных материалов определяется по каждому типу автомобиля и по каждой марке масла, т.е. для моторных, трансмиссионных, консистентных и специальных масел, Суточный расход топлива рассчитывается по формуле:
где Gл – суточный расход топлива на линейную работу автомобилей, л.; Gт - суточный расход топлива на внутригаражное маневрирование и технологические надобности (составляет менее 1% от Gл), л.;
Для расчета лучше принять максимальное для данного предприятия значение, чтобы в итоге иметь резерв площади склада, а не дефицит. Суточный расход топлива на линейную работу подвижного состава рассчитывается по следующей формуле:
где Аи - списочное количество автомобилей, ед.; α и - коэффициент использования парка; Lсс- среднесуточный пробег, км; q - линейный расход топлива по нормам, л/100 км. Определив запасы смазочных материалов, необходимо подобрать емкости для свежих и отработанных масел и консистентных смазок, а также насосное оборудование для раздачи масел (табл. 22). Размеры могут быть другими.
Таблица 22
Выбрав емкости и определив их количество, рассчитывают площадь, занимаемую оборудованием склада, а затем общую площадь склада по формуле 58.
Б. Склад резины. Площадь склада резины определяется исходя из того, что покрышки хранятся на стеллажах в два или три яруса в положении стоя, вплотную одна к другой. Камеры могут храниться внутри покрышек (в комплекте) или отдельно, на вешалах. Площадь оборудования на складе резины будет включать площадь стеллажей и вешал, с учетом количества ярусов. Запас покрышек можно рассчитать по формуле
где Хк - количество шин, используемых на автомобиле (без запасной); α и - коэффициент использования парка; Lгп – средневзвешенная гарантийная норма пробега новой покрышки без ремонта, км; Средняя норма для приближенного расчета может быть принята: для грузовых автомобилей 45000 км, для легковых 33000 км, для автобусов 60000 км; ДЗ - число дней запаса (15 дней), должно быть уточнено для конкретного АТП. Длина стеллажей определяется из выражения
где П - количество покрышек, размещающихся на одном погонном метре стеллажа с учетом ярусности, (при двухъярусном хранении П=6-10). Ширина стеллажа (bСТ) определяется диаметром покрышки. Тогда площадь, занимаемая стеллажами, будет равна
fоб = Lст * bст, м2 (64) Площадь, занимаемая камерами на вешалах, определяется исходя из значений П=15÷ 20 ед. при двухъярусном хранении и равна 0, 6 диаметра камеры. Зная площадь оборудования и коэффициент плотности его расстановки, по формуле 58 можно рассчитать общую площадь склада.
В. Склад запасных частей, агрегатов и материалов. Размер запаса агрегатов, материалов и запасных частей рассчитывается отдельно по каждой из названных групп. Размер запаса склада запчастей (Ззч), металлов и прочих материалов определяется по формуле:
где АИ - инвентарное (списочное) количество автомобилей, ед.; α т - коэффициент технической готовности; LСС - среднесуточный пробег автомобилей, км; Ма - масса автомобиля, кг. При разномарочном парке АТП может быть рассчитано средневзвешенное значение Ма и дальнейший расчет ведется общий; а - средний процент расхода запчастей на 10000 км пробега (табл. 23); ДЗ - число дней запаса (20 дней). Размер запаса склада материалов и металлов (Змм) рассчитывается аналогично, при этом ДЗ=10 дней. Таблица 23 Средний процент расхода материалов и запасных частей.
Размер запаса склада агрегатов (ЗАГ) определяется по количеству и массе оборотных агрегатов, раздельно по каждому наименованию (двигатель, коробка передач, ось передняя, мост задний, средний, рулевой механизм), исходя из нормативов на 100 автомобилей одной марки [15].
ЗАГ = КАГ * МАГ * АИ / 100, (66) где КАГ - количество оборотных агрегатов на 100 автомобилей конкретной группы (марки), ед.[15]; Норматив спорный, т.к. даже в конкретном АТП автомобили одной марки могут быть разного возраста и существенно отличаться по степени интенсивности эксплуатации (суточный пробег, работа с прицепами, категория эксплуатации, климатическая зона), что обусловит необходимость разного количества оборотных агрегатов. Более точно можно установить этот параметр на основе анализа учетных данных и опыта работы действующего АТП. МАГ - масса агрегата данной марки автомобиля, кг. Площадь пола, занимаемая стеллажами, в каждом из рассчитываемых складов группы В, определяется по формуле:
где Мi - масса хранимых ценностей, кг; mс - допустимая нагрузка на 1 м2 площади стеллажа, составляющая для: запчастей – 600 кг/м2; агрегатов - 500 кг/м2; металлов - 600-700 кг/м2; прочих материалов - 250 кг/м2. Далее по формуле (58) рассчитывается общая площадь склада. В целях регулирования запасов и рациональной подготовки производства ТО и ТР, в АТП применяется двух бункерная система хранения, для чего создается промежуточный склад с двух-трех сменным запасом. Площадь промежуточного склада комплекса или участка подготовки производства принимается в размере 20% за счёт уменьшения расчетной площади основного склада агрегатов, узлов, деталей и материалов. Результаты расчета площадей складских помещений сводятся в таблицу 24.
Г. Зоны хранения (стоянки) подвижного состава. В целях минимизации времени постановки автотранспортного средства в зону стоянки после возврата с линии и после ТО и ТР, а также времени поиска автомобиля и выезда со стоянки на линию или на ТР, в АТП должна быть организована система закрепленных мест хранения с независимым выездом. В этом случае вернувшийся с линии автомобиль всегда ставится на закрепленное за ним место в зоне стоянки или на обезличенное место в зоне ожидания ТО и ТР. При таком порядке исключаются поиски автомобилей на территории АТП: водителями сменщиками и перегонщиками, механиками автоколонн и другими лицами, а главное, уменьшается вероятность потери фонда времени рабочих постов ТО и ТР. В курсовом и дипломном проектировании применяется следующий метод расчета площади зоны хранения: FХ = fА * АИ * КП , м2, (68) где fА – площадь, занимаемая автотранспортным средством в плане, м2; При наличии в АТП разнотипного подвижного состава с разными габаритами (одиночные автомобили и автопоезда, автобусы, легковые и т.д.), расчет площади стоянок следует вести раздельно для каждой группы автомобилей и зоны хранения организовывать раздельно. АИ - инвентарное количество автомобилей данной группы в АТП, ед.; КП – коэффициент плотности расстановки автомобиле-мест хранения (2, 5 –3, 0). Значение КП может уточняться графическим построением схемы въезда и выезда на стоянку [2]. На этом технологический расчет завершен, рассчитаны программы и объемы работ ТО и ремонта, необходимые трудовые ресурсы и параметры производственно-технической базы, сводятся в итоговую таблицу 25 и могут использоваться для, разработки планировочных решений.
Итоговая таблица результатов технологического расчета (пример заполнения) Таблица 25. Марка автомобилей ЗИЛ 433110 Аи 650 ед. Lсс 250км
Обоснование планировочного решения производственного корпуса В данном разделе дается описание разработанного в соответствии c рекомендациями и условиями [1, 2, 11, 12, 13, 14, 19] планировочного решения производственного корпуса АТП или СТО с обоснованием наиболее принципиальных и нестандартных моментов. Должны быть освещены следующее вопросы: обоснование общих габаритов и принятой сетки колонн в аспекте удобства размещения зон ТО и ТР и перемещения автомобилей; характеристика структуры зон и участков, составляющих производственный корпус, обоснование их размещения относительно друг друга и объединения; анализ и обоснование отклонений от расчетных площадей производственных отделений и в целом корпуса; использование многоуровневых решений (подвалы, антресоли, второй этаж и прочие помещения): предлагаемая специализация постов зоны ТР по типу подвижного состава и виду выполняемых работ (если эта зона не разрабатывается отдельно в разделе 4.3 в соответствии с заданием); обоснование рациональности организации текущего ремонта автопоездов и прицепного состава; характеристика комплекса вспомогательных помещений. В данном разделе могут быть объяснены недостаточно рациональные решения, принятые в проекте, и причины (ограничения) их обусловливающие. Итоговой оценкой спроектированного производственного корпуса может быть сопоставление количественных значений показателей с типовым проектом или предприятием аналогом: площадь производственного корпуса на один автомобиль, м2; то же на одного производственного рабочего, м2; то же на один рабочий пост ТО и ТР, м2;
|