Ремонт деталей

ГОЛОВКА ЦИЛИНДРОВ

При ремонте головок необходимо снимать клапаны. Для снятия клапанов надо головку 3 установить на верстак и, сжав пружины 4 с помощью съемника 1 мод. И. 803.09.000 (рис. 5), вынуть клапаны из направляющих втулок. Допуск не плоскостности поверхности головки, прилегающей составляет 0, 15 мм на всей длине и 0, 05 мм на длине 100 мм.

Рис. 5. Снятие клапанов:

1 - съемник;

2 - клапан;

3 - головка цилиндров;

4 - пружина клапана;

5 - сухарь

При наличии коробления, превышающего указанные ве­личины, поверхность головки следует подвергнуть фрезеро­ванию или шабрению.

При фрезеровке надо помнить, что уменьшить объем ка­меры сжатия можно не более чем на 1, 5 см³.

Рис. 6. Определение отклонения от плоскостности головки цилиндров при помощи лекальной линейки

Контроль фрезерования или шабрования должен производиться набором щупов на контрольной плите или при помощи лекальной линейки (рис. 6).

К дальнейшей эксплуатации не пригодны головки цилиндров, имеющие пробоины и трещины в зоне камеры сгорания, течь охлаждающей жидкости через отверстия для болта крепления головки к блоку.

Трещины в рубашке охлаждения, прогары по перемычке между камерами сгорания, разрушения под действием коррозии, износ поверхности в зоне отверстий для свечей зажигания ликвидируется заваркой проволокой АК-5 ГОСТ 7871-в среде аргона с последующей зачисткой следов сварки.

Поврежденные резьбовые внутренние поверхности отверстий восстанавливаются спиральными резьбовыми вставками.

КлапанЫ

Не допускается дальнейшее исполь­зование впускных и выпускных клапанов, имеющих трещи­ны, коробление тарелки более 0, 15 мм и выкрашивание или выпадение заглушки.

Восстановление герметичности клапанов осуществляется притиркой фасок клапанов к их седлам. Вращение клапана в процессе ручной притирки прово­дится с помощью специальной дрели (рис. 7), поворачи­вающей клапан поочередно в обе стороны. Захват головки клапана осуществляется резиновой присоской. Во время при­тирки под клапан рекомендуется устанавливать пружину с небольшой упругостью. Для ускорения притирки используют притирочную пасту или мелкий наждачный порошок, сме­шанный с маслом, которое применяется для смазывания дви­гателя.

Рис.7. Притирка клапанов с помощью дрели:

1 - дрель;

2 - присоска;

3 - клапан;

4 - седло

Рис. 8. Проверка клапана:

а - отклонение от прямолинейности стержня;

б - проверка торцевого биения рабочей поверхности фаски;

1 - стойка приспособления;

2 - из­мерительное устройство;

3 – клапан

Стержень клапана должен быть прямолинейным. Номи­нальный диаметр стержня для впускного клапана 10, 915...10, 940 мм, для выпускного - 10, 895...10, 920 мм. Про­верка отклонения от прямолинейности проводится с по­мощью индикатора на призмах (рис. 8, а). Допуск на не прямолинейность стержня клапана не должен превышать 0, 015 мм на 100 мм длины. Биение рабочей поверхности фас­ки клапана относительно оси стержня проверяют на приспо­соблении (см.рис.8, б).

Рабочие фаски клапанов можно шлифовать на специаль­ном настольном шлифовальном станке мод. 2178 или на кругло шлифовальном станке с креплением клапана в цанго­вом патроне 3 (рис.9).

Рис. 9. Шлифование фасок клапана:

1 - электродвигатель;

2 - шлифовальный круг;

3 - цанговый патрон;

4 - суппорт;

5 - станина;

б - клапан;

7 - гайка;

8 - корпус патрона

Рис. 10. Проверка клапана на герметичность

Испытание клапанов на герметичность можно осуществлять специальным прибором НИИАТ. Для этого прибор плотно устанавливают над притертым клапаном (рис. 10).

Втулки клапанов

Рис.11. Замена втулок клапанов:

а - вы прессовка втулки;

б - запрессовка втулки;

с - подгонка втулки;

1 - корпус съемника;

2 -упорный подшипник;

3 - шайбы;

4 - гайка:

5 - стержень;

6 - опорная гайка;

7 - головка цилиндров

Обработка внутренней поверхности втулки до номинального диаметра производится в сборе с головкой цилиндров. Максимально допустимый износ отверстия втулки клапана должен быть не более 0, 05 мм. При большем диаметре втулку следует заменить. Вы прессовка втулок клапанов проводится с помощью приспособления (рис.11, а).

При запрессовке втулки 9 клапана в отверстие головных цилиндров 7 надо надеть на втулку стопорное кольцо и запрессовать втулку с помощью оправки 8 до упора стопорного кольца в головку (рис.11, 6).

После запрессовки втулки размер втулки следует обработать разверткой (рис.11, в) под диаметр устанавливаемого нее стержня клапана, сохраняя при этом тепловой зазор между втулкой и стержнем.

Седла клапанов

Рис. 12. Схема запрессовки седла клапана в головку цилиндров

Износ фаски седла приводит к неплотному прилеганию клапана, при этом прорывающиеся газы образуют оксидные пленки и раковины на рабочей поверхности фаски, а иногда и на клапане. Небольшое повреждение можно устранить притиркой клапана к седлу, а глубокие риски - шлифованием (рис. 12) с последующей притиркой клапана к фаске седла.

Для шлифования седел впускных клапанов применяют ко­нусный абразивный инструмент с углом наклона кромки 30° относительно горизонтальной оси, а для шлифования седел выпускных клапанов используют инструмент с углом накло­на кромки 45°.

Шлифование фасок седел впускных клапанов шлифование происходит следующим образом:

предварительно обрабатывается рабочая поверхность седла инструментом с углом наклона кромки 30° (рис.13, б), фаска снимается в нижней части седла клапана абразивным инструментом с углом наклона кромки 75° (рис.13, в);

снимается фаска в верхней части седла абразивным ин­струментом с углом наклона кромки 15° (рис.13, г);

Рис. 13. Шлифование фасок седла клапана абразивными инструментами с разным углом наклона кромки:

а - схема седла;

б - черновое под углом 30°;

в - снятие фаски под углом 75°;

г - то же под углом 15°;

д - чистовое, под углом 30°

обрабатывается рабочая поверхность седла клапана мелкозернистым абразивным инструментом с углом наклона кромки 30° (рис. 13, д);

Те же операции производятся для седел выпускных клапанов с использованием для этого конусного камня с углом 45°.

Рис. 14. Проверка точности обработки седла клапана

Точность обработки седла контролируется с помощью индикатора (рис.14). Допуск радиального биения рабочей поверхности седел клапанов относительно оси отверстий втулок клапанов составляет 0, 05 мм.

Рис. 15. Схема приспособления для вы прессовки вставного седла клапана из головки цилиндров:

1 - корпус приспособления;

2 - гайка;

3 - шайба;

4 - винт с разжимным конусом;

5 - специальная гайка стремя лапками;

6 - стяжная пружина;

7 - разжимной конус лапок;

8 - лапка приспособления;

9 - вставное седло;

10 - головка цилиндров

При износе седел, которое невозможно исправить шлифованием, их впрессовывают из головки с помощью приспособления (рис.15) и заменяют на новые.

Характерными неисправностями распределительного ва­ла, появляющимися в процессе работы, является биение опорных шеек вала, износ опорных шеек, кулачков и шпо­ночной канавки. Допуск радиального биения опорных шеек вала соответствует 0, 025 мм. Радиальное биение следует про­верять индикатором на валу (рис.16), установленном край­ними шейками в призмы (при расположении призм необхо­димо учитывать разницу в диаметрах крайних шеек). При радиальном биении шеек, превышающем допустимую вели­чину, вал необходимо править.

Износ кулачка по высоте должен быть не более 0, 65 мм. Износ эксцентрика привода топливного насоса допускается не более 0, 8 мм. Номинальный размер эксцентрика 42, 66...43, 00 мм. Распределительный вал, на котором кулачки или эксцентрик имеют критический износ, необходимо заме­нить. Поверхности кулачка и шеек вала шлифуются до опреде­ленной чистоты. Допуск торцевого биения переднего торца первой шейки вала должен быть не более 0, 025 мм.

Рис. 16. Определение биения опорных шеек распредели­тельного вала на прогиб:

1 и 5 - опоры;

2 - вал;

3 - индикатор;

4 - зажим индикатора

Осевой зазор распределительного вала можно проверить не демонтируя двигатель с автомобиля или на снятом двигателе с помощью индикатора. Для этого необходимо снятькрышку распределительных шестерен, установить индикатор (см. рис. 17) к торцу обода шестерни распределительного вала и измерить осевой зазор, перемещая вал с помощью воротка в осевом направлении в обе стороны.

Рис. 17. Измерение осевого зазора между фланцем и торцом опорной щеки распределительного вала с помощью щупа