Технологическая эффективность дробления и энергетические показатели дробления

Технологическая эффективность дробления определяется отно­шением массы вновь образованного расчетного класса крупности - d к массе в исходном материале фракции с размером кусков больше d, т.е. требующего додрабливания до класса - d:

(3.15)

где В_d — технологическая эффективность процесса дробления по классу - d, доли ед.; Δ Q_d — масса вновь образованного продукта крупностью - d в 1ч, т; Q ₀— производительность дробилки по исходному материалу; α _d, β _d — содержание расчетного класса крупности - d соответственно в питании и готовом продукте, доли ед.; Δ β _d — прирост содержания расчетного класса крупности - d, доли ед.

Если в питании дробилки не содержится классов крупности -d, т.е. α _d = 0, то технологическая эффективность процесса дробления исследуемой руды в дробилке, работающей с эталонными пара­метрами, численно равна содержанию класса - d в продукте дробления.

Пример. Сравнить технологическую эффективность процесса дробления в конусной дробилке КМДТ-2200, работающей в открытом цикле с грохотом в операции предварительного грохочения при оснащении его ситами с размером ячейки: круглой — диаметром 30мм и квадратной — размером 13× 13 мм. Резуль­таты опробований приведены в табл. 3.1.

Таблица 3.1

Содержание расчетных классов крупности в продуктах, %

▲ По формуле (3.15) и по содержанию расчетных классов крупности в питании и разгрузке дробилки определяем В_d:

для класса — 5 мм при сетке грохота 30 мм

то же при сетке 13× 13 мм:

Аналогично определяют В_d, и для других классов крупности.

Таблица 3.2

Технологическая эффективность (доли ед.) при подаче в дробилку материала крупностью -90+30 и -90+13 мм

Крупность расчетного класса,

мм.....................................................35 25 20 16 12 8 5

Технологическая эффективность

(доли ед.) при подаче в дробил-

ку материала крупностью:

-90 + 30.................................0, 993 0, 987 0, 877 0, 797 0, 643 0, 427 0, 25

-90+13...................................0, 994 0, 987 0, 876 0, 791 0, 647 0, 427 0, 251

Видно, что замена сита на грохотах не оказала заметного влияния на технологическую эффективность процесса дробления. ▲

Методику оценки процесса дробления по технологической эффективности можно успешно использовать при сравнении работы дробилок различной конструкции по различным технологическим схемам и режимам.

Эффективность Э работы дробилок и мельниц выражается также в тоннах дробленого (измельченного) продукта на 1 кВт·ч израсходованной энергии

, т/(кВт·ч)

где Q –производительность дробилки (мельницы); Е – энергия затраченная на дробление(измельчение), кВт·ч.

Обратная величина Э называется удельным расходом энергии

, (кВт·ч)/т

Удельный расход электроэнергии на 1 т вновь образованного расчетного класса крупности – d можно определить также по формуле

где α _d и β _d - содержание расчетного класса крупности -d соот­ветственно в исходном питании и готовом продукте дробления (измельчения), доли ед.; d - размер расчетного класса крупности, мм;

Энергетическая эффективность процесса дробления I_d [т/(кВт·ч)], равная массе вновь образованного расчетного класса крупности на 1 кВт·ч затраченной электроэнергии:

В зарубежной и в отечественной практике при исследованиях процесса дробления разнородных материалов используется пока­затель «чистой работы» или «индекс Бонда», определяемый по формуле

где W_i – индекс «чистой работы» дробления (кВт·ч·мкм^{0, 5})/т; N – мощность потребляемая дробилкой при дроблении, кВт; N _x.x – мощность холостого хода дробилки, кВт; Q – производительность дробилки, т/ч; F ₈₀, P ₈₀ – размеры квадратных сит, через которые проходит 80% соответственно исходного питания и разгрузки дробилки, мкм.

Индекс чистой работы постоянен для каждого типа руды и не зависит от схемы дробления, типоразмера оборудования и условий его работы