![]() Главная страница Случайная страница КАТЕГОРИИ: АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника |
Обработка зубьев цилиндрических зубчатых колес
Обработку зубьев можно производить методом копирования: протягиванием, накатыванием, шлифованием, фрезерованием дисковыми и пальцевыми фрезами или методом обкатки: червячными фрезами, строганием и долбяками, накатыванием, шлифованием, шевингованием, притиркой. Нарезание зубьев модульными дисковыми и пальцевыми фрезами заключается в последовательном фрезеровании впадин между зубьями фасонной дисковой или пальцевой модульными фрезами. Такие фрезы изготавливают набором из 8 или 15 штук для каждого модуля. Обычно применяют набор фрез из 8 штук, обработка которыми позволяет получить зубчатые колеса 9-й степени точности. Такое количество фрез в каждом наборе необходимо потому, что каждая фреза набора предназначена для определенного интервала числа зубьев. Дисковыми модульными фрезами можно нарезать как прямые, так и косые зубья с малым и большим модулем. Пальцевыми модульными фрезами нарезают зубья средних и крупномодульных цилиндрических шевронных колес, реек и др. Обработка зубьев цилиндрических зубчатых колес дисковыми и пальцевыми модульными фрезами производится на горизонтально- и вертикально-фрезерных станках в единичном и мелкосерийном производстве при отсутствии специальных зуборезных станков. Метод малопроизводительный, дает 9-11-й квалитет, Rа = 25... 12, 5 мкм.
а) б) Рисунок 5 – Фрезерование зубчатых колес методом копирования пальцевой (а) и дисковой (б) модульной фрезой Рисунок 6 – Схема нарезания цилиндрического зубчатого колеса методом копирования: 1 – делительная головка; 2 – оправка; 3 – заготовка; 4 – дисковая модульная фреза; 5 – задняя бабка Нарезка зубьев червячными модульными фрезами имеет более высокую производительность и наибольшее распространение, получаемая точность 8 – 9-й степеней и Rа = 3, 2... 6, 3 мкм. Процесс производится на зубофрезерных станках червячными фрезами и может применяться как для прямых, так и косых зубьев. Зубчатые колеса с модулем < 2, 5 мм нарезают за один ход начисто, с модулем > 2, 5 мм нарезают начерно и начисто в два и даже в три хода. Для черновых ходов применяются двух- и трехзаходные червячные фрезы для повышения производительности. Рисунок 7 – Схема нарезания зубчатых колес методом обкатки червячной фрезой 1 на зубофрезерном станке (а) долбяком 2 на зубодолбёжном станке (б) Зубодолбление долбяками применяют для черновой и чистовой обработки зубчатых колес с внутренним зацеплением и закрытых зубчатых венцов с внешним зацеплением. Обычные зубчатые колеса средних модулей (2, 5... 5 мм) целесообразно предварительно обрабатывать на зубофрезерных станках, а чистовую обработку на зубодолбежных станках. ЗК с m > 5 мм экономичнее обрабатывать на зубофрезерных станках, с m < 2, 5 мм на зубодолбежных станках. Зубодолбление позволяет получить 7-8 степени точности и Rа = 1, 6... 3, 2 мкм. В индивидуальном производстве для неточных зубчатых колес и в условиях ремонта при отсутствии зуборезных станков зубья можно обработать на долбежном или строгальном станках фасонными резцами. Протягивание зубьев может быть использовано в крупносерийном и массовом производстве для протягивания зубьев зубчатых секторов. Накатывание зубьев в 15 - 20 раз производительнее зубонарезания. Зубья модулем до 1 мм накатываются в холодном состоянии, > 1 мм - в горячем состоянии. В холодном состоянии мелкомодульные зубчатые колеса в условиях единичного, мелкосерийного и серийного производств могут накатываться на токарных станках с продольной подачей. Рисунок 8 – Накатывание мелкомодульных зубчатых колес на токарном станке: 1 - заготовки; 2 - накатники; 3 - делительное зубчатое колесо
В крупносерийном и массовом производстве накатывание производится на специальных станках плоскими рейками. Достигаемая степень точности – 8, шероховатость Ra = 1, 2... 2, 0 мкм. Горячее накатывание может производиться как с радиальной, так и продольной подачей. Применяется в крупносерийном и массовом производстве и осуществляется на специальных модульных станках. Нагрев заготовки осуществляется ТВЧ до 1000 – 1200 °С за 20... 30 с до накатывания. Шевингование – это метод чистовой отделки зубьев зубчатых колес, заключающийся в процессе обкатывания зубчатого колеса с шевером при наличии продольной подачи. Режимы: - припуск 0, 04... 0, 03 мм; - скорость вращения шевера v = 100 м/мин; - продольная подача Snp = 0, 15... 0, 3 мм, - поперечная подача S = 0, 02... 0, 04 мм/на 1 ход стола. Шевингование повышает точность предварительной обработки на 1 – 2 степени и позволяет получить шероховатость Ra = 0, 6... 1, 0 мкм. Шевингование применяется в серийном, крупносерийном и массовом производствах в основном для отделки зубьев до термообработки. Шлифование зубьев применяется для отделки зубьев после термообработки. Шлифование зубьев с эвольвентным профилем производится методом копирования и методом обкатки. Метод копирования, осуществляемый фасонными кругами, более производительный, но менее точный. Он применяется в крупносерийном и массовом производствах. Методом обкатки шлифование зубьев производится одним или двумя тарельчатыми кругами на зубошлифовальных станках. Рисунок 9 – Шлифование зубьев двумя тарельчатыми кругами Зубохонингование применяется для чистовой обработки зубьев закаленных цилиндрических колес внешнего и внутреннего зацепления (рис. 7.10).
Рисунок 10 – Зубохонингование цилиндрических колес: а) хоном с внешним зацеплением; б) хоном с внутренним зацеплением 1 – хон; 2 – зубчатое колесо Зубчатое колесо осуществляет вращательное и возвратно-поступательное движение. Обработка производится на специальных зубохонинговальных станках с режимами: частота вращения хона 180... 200 мин-1; подача стола 180... 210 мм/мин, число ходов стола 4-6. Время хонингования обычного зубчатого колеса составляет 30... 60 с. Хонингование зубьев позволяет уменьшить шероховатость их поверхности до Ra = 0, 2 мкм. Притирка зубьев (ляппинг-процесс) широко применяется для чистовой окончательной отделки зубьев после термообработки вместо шлифования. Процесс притирки заключается в том, что обрабатываемое зубчатое колесо вращается в зацеплении с чугунными шестернями-притирами, приводимыми во вращение и смазываемыми пастой, состоящей из смеси мелкого абразивного порошка с маслом. Кроме того, обычно колесо имеет осевое возвратно-поступательное перемещение. Притирка позволяет получить Ra = 0, 1 мкм и исправить небольшую погрешность. При наличии значительных погрешностей зубчатые колеса необходимо сначала шлифовать, а затем притирать. Закругление зубьев необходимо производить у зубчатых колес, переключающихся на ходу, для облегчения их включения. Процесс закругления производится специальными пальцевыми фрезами на зубозакругляющих станках. Пальцевая фреза вращается и одновременно имеет возвратно-поступательное движение, зубчатое колесо имеет вращательное движение
|