Главная страница Случайная страница
КАТЕГОРИИ:
АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника
Технология приготовления асфальтобетонной смеси
|
|
Технологический процесс зависит от наличия оборудования, типа приготавливаемой смеси и включает просушивание, нагрев и сортировку нагретых песка и щебня по сортам, нагрев битума, дозирование песка, щебня, минерального порошка и битума в соответствии с заданным составом смеси, перемешивание всех компонентов смеси (рис. 7.4.2).
Рис. 7.4.2. Технологическая схема приготовления асфальтобетонной смеси:
1 - агрегат питания; 2 - ленточный транспортер; 3 - холодный ковшовый элеватор; 4 - сушильный барабан; 5 - агрегат пылеулавливания; 6 - горячий ковшовый элеватор; 7 - плоский грохот; 8 - бункер с отсеками; 9 - дозатор для песка, щебня; 10 - склад минерального порошка; 11 - дозатор минерального порошка; 12 - дозатор битума; 13 - битумный котёл; 14 - битумохранилище; 15 - мешалка; 16 - скиповый подъёмник; 17 - накопитель
Со склада щебня, песка материал подают одноковшовым погрузчиком в отсеки бункера агрегата питания 1, который обеспечивает равномерную подачу щебня и песка на ленточный транспортер 2 и на холодный ковшовый элеватор 3, а с него в сушильный барабан 4. В агрегате питания происходит предварительное дозирование по объему холодного и влажного материала, что способствует стабильности процесса сушки и нагрева.
Сушильный агрегат включает: сушильный барабан с топкой и форсункой, бак с подогревом для мазута.
Агрегат обеспыливания 5 задерживает пыль, не давая вылететь ей в атмосферу. Отечественные пылеулавливатели улавливают 85...95 % пыли. Пыль используют в качестве добавки к минеральному порошку. Дозировку пыли устанавливает лаборатория.
Смесительный агрегат включает: горячий ковшовый элеватор 6, плоский вибрационный грохот 7. Рассортированный материал поступает в отсеки бункера 8, а затем в дозатор 9. В современных асфальтобетонных установках дозаторы минерального порошка, пыли уноса, битума, ПАВ устраивают раздельными.
Точно отдозированные компоненты смеси поступают в лопастной смеситель 15 периодического или непрерывного действия. Готовая смесь поступает в автомобили-самосвалы или накопительный бункер.
При работе асфальтобетонных установок происходит интенсивное образование пыли. Выброс пыли из сушильного барабана и просеивающих поверхностей горячего грохота составляет до 3, 5 % общего количества просушиваемого материала. Запыленность газа на выходе из сушильного барабана достигает 150 г/м3. Для очистки дымовых газов используют пылеулавливающие вытяжные устройства как сухой, так и мокрой очистки.
Характеристика комплектов оборудования для приготовления асфальтобетонных смесей приведена в табл. 7.4.1.
Таблица 7.4.1
Комплекты оборудования для приготовления асфальтобетонных смесей
| Наименование | Д-508-2А | ДС-117-2Е | ДС-117-2К | Д-617-2 | ДС-95 | ДС-118-4 | Д-645-2Г | Д-645-2 | ДС-84-2 | ДС-168 | ДС-185 |
| Тип установки | Стационарная периодического действия | Перебазируемая: | Стационарная периодического действия | ||||||||
| периодического действия | непрерывного действия | ||||||||||
| Производительность, т/ч | |||||||||||
| Расход топлива (мазута), кг/ч | |||||||||||
| Установленная мощность: | |||||||||||
| электродвигателей, кВт | |||||||||||
| электронагревателей, кВт | 57, 5 | - | - | ||||||||
| Вместимость агрегата питания, м | |||||||||||
| Количество дозируемых фракций минерального материала, шт. | |||||||||||
| Вместимость бункера агрегата минерального порошка, м3 | |||||||||||
| Габаритные размеры установки (длина ´ ширина ´ высота), м | 23 ´ 19, 4 ´ 19, 7 | 43, 6 ´ 34 ´ 19, 6 | 45, 6 ´ 16, 2 ´ 8, 8 | 43 ´ 32 ´ 20 | 50 ´ 35 ´ 20 | 54, 4 ´ 28, 8 ´ 14, 8 | 55 ´ 47, 5 ´ 17, 3 | 54 ´ 40 ´ 17 | 85 ´ 67 ´ 27 | 55 ´ 42, 5 ´ 19, 0 | 41, 2 ´ 28, 8 ´ 17, 6 |
| Масса, т | |||||||||||
| Сушильный агрегат | ДС-24Б | ДС-24Б | ДС-24Б | Д-620-1 | ДС-95 | ДС-119 | Д-646-1 | Д-646-1 А | ДС-87 | - | - |
| Смесительный агрегат | Д-597А | ДС-25К | ДС-25Б | Д-619А | ДС-95 | ДС-122 | Д-595 | Д-95 | Д-595 | - | - |
| Агрегат обезвоживания и подогрева битума до рабочей температуры | ДС-17 | ДС-17 | ДС-17 | Д-649 | - | - | Д-649 | Д-649 | Д-649 | - | - |
Технологическая схема асфальтобетонной установки ДС-168 показана на рис. 7.4.3.
Модификации:
ДС - 168 - для работы на жидком топливе с релейно-контактной системой управления;
ДС - 1683 - для работы на жидком топливе с микропроцессорной системой управления;
ДС - 1686 - для работы на природном газе с релейно-контактной системой управления
Рис 7.4.3. Технологическая схема асфальтосмесительной установки ДС-16В
Широкое применение для очистки пылегазовых смесей получили циклоны. Поступающая в циклон со скоростью до 20 м/с пылегазовая смесь, вращаясь и опускаясь по винтовой линии, теряет твердые частицы, отбрасываемые под действием центробежной силы к стенкам корпуса. Силы трения, действующие на твердые частицы, снижают их скорость и способствуют оседанию пыли. Освобождаемый от пыли газ отсасывается из циклона вентилятором по центральной трубе. Степень очистки достигает 90...98 %, циклоны изготавливают диаметром 200...800 мм, производительностью 700...1500 м3/г очищенного газа. На асфальтобетонных установках применяют одиночные и групповые циклоны, состоящие из 2, 4, 6, 8 циклонов (рис. 7.4.4).
Рис. 7.4.4. Схема двухступенчатого пылеулавливающего устройства:
1 - циклон; 2 - фильтр; 3 - привод очистителя циклона; 4 - распределитель потока; 5, 7 - центробежные вентиляторы; 6, 8 - выпускной и входной воздуховоды; 9 - бункера
Агрегат обеспыливания используется для отсоса дыма и пыли. Допустимая норма пыли в воздухе
(7.4.1)
где А - температурный коэффициент стратификации, для АБЗ А = 120;
М - количество вредных выбросов, г/с;
Е - коэффициент, учитывающий оседание газов, Е = 2, 5;
Т - коэффициент условия выхода газов из устья источника, Т = 1;
Н - высота дымовой трубы, м;
V - объем, выбрасываемых газов, м3/с;
D Т - разность температуры выбрасываемых газов и окружающего воздуха.
Минеральный порошок на АБЗ доставляют железнодорожным, автомобильным или водным транспортом. Лучшим транспортным средством являются вагоны-цементовозы с пневматической разгрузкой. Принцип разгрузки основан на свойствах аэрированного минерального порошка вытекать из цистерн подобно жидкости и в струе сжатого воздуха перемещаться по трубопроводу на склад.
В автоцементовозах минеральный порошок транспортируют до 300 км. Принцип разгрузки аналогичен.
Хранят минеральный порошок в металлических или железобетонных силосах, бункерах (табл. 7.4.2). Загрузку силосов производят из автоцементовозов с пневматической выгрузкой, подачей материала из цистерны непосредственно в силос.
Таблица 7.4.2
Склады минерального порошка
| Показатели | Передвижные склады | |||
| СБ-33 | СБ-33А | СБ-33Б | СБ-49 | |
| Способ подачи материала | Автоматизированные с пневматической подачей | |||
| Вместимость одного силоса склада, т | ||||
| Число силосов, шт | ||||
| Производительность оборудования склада при выдаче, т/ч | ||||
| Дальность подачи материала, м | ||||
| В том числе, по вертикали, м | ||||
| Диаметр материалопровода, мм | ||||
| Расход сжатого воздуха, м3/мин | 3...6 | 3...6 | ||
| Давление сжатого воздуха в проводящей системе, МПа | до 0, 3 | до 0, 3 | до 0, 3 | 0, 3 |
| Габариты (длина ´ ширина ´ высота), м | 5, 15´ 3, 95´ 7, 41 | 2, 8´ 2, 8´ 8, 4 | 2, 8´ 2, 8´ 8, 4 | 7, 9´ 3, 15´ 9, 3 |
| Масса, т | 5, 7 | 3, 6 | 3, 2 | 11, 5 |
Основным технологическим цехом является асфальтосмесительный. По его производительности рассчитывают оборудование всех цехов. Асфальтосмесительную установку поставляют заводы-изготовители комплектно (табл. 7.4.1).
Проектирование генерального плана АБЗ
По санитарно-технической классификации все АБЗ отнесены к III классу промышленных предприятий. По отношению к жилому ближайшему району их располагают с подветренной стороны для господствующих ветров и отделяют от границы жилых районов и городков строительного управления санитарно-заградительной защитной зоной шириной не менее 300...500 м.
Для завода выбирают по возможности ровную площадку размером 1, 5...2, 5 га с уклоном, обеспечивающим сток поверхностной воды.
Компоновку генерального плана производят по схеме раздельной застройки с отдельно стоящими сооружениями и по блокам путем объединения в общих блоках асфальтосмесительной установки, склада минерального порошка и др. Более компактен АБЗ блочной схемы.
Расположение нескольких рядом стоящих смесительных установок и накопительных бункеров должно быть таким, чтобы автомобили-самосвалы без затруднений подходили под нагрузку к каждой установке или наполнительному бункеру и возвращались на дорогу, не мешая друг другу. При компоновке генплана следует учитывать, что расположение складов в средней части площадки нецелесообразно не только по условиям пересечения грузопотоков, но и потому, что при неблагоприятных направлениях ветра пыль оседает на машинах и автоматике, на сооружениях АБЗ.
Расположение складов щебня, песка и смесительной установки в одну линию значительно удлиняет площадки, а при расположении наклонной галереи перпендикулярно складу заполнителей площадка приобретает форму, более приближающуюся к квадрату, но при этом коэффициент использования территории значительно снижается.
Проезды на территории должны быть удобными, кратчайшими между технологическими цехами, сооружениями, складами и погрузочно-разгрузочными пунктами. Не допускают встречных и перекрещивающихся потоков материалов и обратную их подачу.
При проектировании генерального плана вначале размещают пути, по которым будут подвозить материалы. Смесительный цех и магистральный ленточный транспортер, подающий материал к смесителю, размещают ближе к центру площадки, определяют места для вспомогательных сооружений, цехов и отделений: битумного, минерального порошка, ПАВ и др. Далее размещают ремонтную мастерскую, парокотельную, компрессорную и трансформаторную подстанции или электростанцию.
Склады жидкого топлива и масел располагают в районе склада песка, щебня или за пределами площадки АБЗ. Склад твердого топлива создают в стороне, противоположной от склада жидкого топлива и битумохранилища. Дорогу на АБЗ для подвоза исходных материалов и вывоза готовой продукции целесообразно устраивать кольцевую, позволяющую подъехать к любому складу или сооружению без встречного движения.
Обслуживающие цехи размещают в стороне от смесительного цеха. Бытовые помещения включают: душевые, гардероб, помещения для обогрева рабочих, сушки одежды и обуви, туалет. На АБЗ организуют пост охраны, который обеспечивает контроль вывоза материальных ценностей и прохода людей. На АБЗ предусматривают электрическое освещение рабочих мест, складов, дорог.
Компрессорные и трансформаторные подстанции располагают в центре потребления сжатого воздуха, электроэнергии. При расположении сооружений соблюдают действующие противопожарные и санитарные нормы, а также правила техники безопасности (рис. 7.4.5).
Рис. 7.4.5. Генеральный план АБЗ:
1 - смесительная установка; 2 - сушильный барабан; 3 - агрегат питания; 4 - склады щебня, песка; 5 - склад минерального порошка; 6 - агрегат пылеулавливания, 7 - расходная ёмкость битума; 8 - установка обезвоживания битума; 9 - битумохранилища; 10 - охрана; 11 - склад масел, заправочная; 12 - контора, лаборатория; 13 - туалет; 14 - пожарный сарай; 15 - котельная; 16 - гардероб, душ
Для уменьшения шума и создания микроклимата на стационарном заводе предусматривают озеленение быстрорастущими деревьями и кустарником.