Мех-мы подачи и переноса детали

В станках с проходной обработкой подающие механизмы выполняют в виде двух или большего числа пар вальцов, вальцов и дисков, вальцов и гусеницы, гусеничных цепей и неприводных роликов, вращающихся барабанов и столов. Часто используют пластинчатые цепи с упорами (при поперечной подаче заготовок). Приводятся механизмы подачи от электродвигателей. В некоторых станках предусмотрен общий привод механизмов резания и подачи через различные передачи (ременные, шестеренчатые, кривошипно-шатунные механизмы, ходовые винты).

В станках с позиционной обработкой в качестве подающих устройств используют подвижные столы, каретки, а для подачи режущего инструмента на заготовки — суппорты. Привод подающих устройств осуществляется от электро-, пневмо-и гидродвигателя.

Вальцевые механизмы подачи отличаются простотой конструкции и удобством. Механизм включает два или большее число вальцов, смонтированных вместе или рассредоточенных по длине станка. Вальцы прижимают заготовки, подают их к рабочим органам и отводят от них.

Вальцово-гусеничные механизмы подачи характеризуются тем, что заготовка опирается на гусеницу, смонтированную на специальном столе, Стол может перемещаться в вертикальной плоскости. Для этого предусмотрены наклонные направляющие и маховичок с винтом. Сверху на заготовку воздействуют вальцы, прижимающие и продвигающие ее.

Вальцово-гусеничный механизм подачи обеспечивает лучшее качество обработки и уменьшает возможность буксования подающих элементов, что иногда наблюдается при вальцовой подаче. Как вальцы, так и гусеницы работают от одного и того же привода и сообщают заготовке одну и ту же скорость поступательного движения.

Вальцово-дисковый механизм подачи применяют в кругло-пильных станках. Он состоит из двух вальцов, на которые опирается своей нижней пластью заготовка, и двух дисков, размещенных над вальцами. Заготовка подается под диск, захватывается им и первым валиком перемещается в направлении пилы. По другую сторону пилы заготовка попадает на второй валик под диск, который выступающей частью входит в пропил, расклинивая его стенки, и боковыми зубчатыми кромками удаляет уже распиленную заготовку.

Применяются также механизмы подачи с ныряющей гусеницей. Звенья такой гусеницы, находящиеся под пильным диском, движутся по вогнутой кривой, для чего предусмотрены специальные направляющие.

Цепными механизмами снабжают станки с поперечной подачей заготовки на режущий инструмент. Они состоят из двух или большего числа цепей. Каждая цепь надевается на две звездочки — ведущую (на рисунке не показана) и ведомую. Ведущие звездочки.

Цепи с утепляемыми упорами позволяют с минимальными разрывами подавать на режущий инструмент не только щиты, но и узкие заготовки. На станках, не оборудованных встроенными подающими механизмами, используют приставные подающие устройства — автоподатчики.

Автоподатчик имеет электродвигатель, вариатор для бесступенчатого изменения скорости подачи, систему зубчатых передач и ролики. Вращение сообщается роликам от электродвигателя через вариатор и систему передач. Все эти элементы смонтированы водном корпусе, который установлен на стойке. Валы подающих подпружиненных роликов закреплены на рычагах, центр шарнирного крепления которых совпадает с центром вращения шестерен приводного механизма, входящих в зацепление с шестернями, закрепленными на валах роликов. Благодаря этому подающие ролики могут независимо один от другого изменять положение по высоте, сохраняя контакт с древесиной даже при значительных неровностях на пласти заготовки. Заготовки прижимаются роликами к столу и направляющей линейке и перемещаются по направлению к режущему инструменту.

Станки для позиционной обработки бывают с ручной или механизированной подачей.

Каретки устанавливают на фрезерных, односторонних шипорезных и на некоторых круглопильных станках для поперечного раскроя. Каретка передвигается по направляющей перпендикулярно оси вращения инструмента. Каретка представляет собой платформу, опирающуюся на поворотный кронштейн и гладкие ролики, которые катятся по направляющей. Закрепив на каретке одну или несколько заготовок, ее надвигают вручную или с помощью специального привода (обычно гидравлического) на вращающийся режущий инструмент. Имеются каретки и других конструкций.

Подвижные столы применяют для подачи заготовок на позиционных станках (ящичных шипорезных, многошпиндельных сверлильных и сверлильно-пазовальных). Их устанавливают на подвижных суппортах с отдельными приводами (чаще гидравлическими). Столы могут передвигаться как в горизонтальном, так и в вертикальном направлениях.

26. Линии сращивания по длине
Линия торцевого сращивания включает в себя как минимум фрезерный станок для нарезки микрошипов и пресс продольного сращивания - именно из этого набора обычно и начинают работать.
Но эффективности можно достичь при наличии также высокопроизводительного оборудования для вырезания дефектных участков с исходной ламели. Оборудование для сращивания должно быть организовано в виде линии. Не обязательно конвейерной, но поток и ритм в ней должны быть обеспечены. В основе выбора оборудования для формирования линии сращивания лежат параметры сечения ламели, ее длина и производительность оборудования.
При производстве большинства столярных изделий, размеры заготовок вписываются в сечение 160х50 мм - эти размеры можно считать приемлемыми для прессов массового типа. Большинство шипорезный станков, используемых в составе распространенных линий сращивания, оснащаются фрезами высотой до 120 мм, и поэтому заготовки большей ширины могут зрощуватися на этих линиях только на горизонтальный микрошип.

Линии с такими прессами изготавливаются на фиксированную длину сращивания ламели -3; 4, 5 или 6 метров. Самая популярная длина ламели 4, 5 м - удобная в работе и кратная длине распространенных столярных изделий.

Максимальная длина заготовок для сращивания по европейским нормам составляет 1200 мм, но она ограничена техническими возможностями шипорезной станка и для высокопроизводительных станков конвейерного типа составляет 600-800 мм. Этого вполне достаточно, учитывая то, что реальная длина безсучковых заготовок редко превышает 500 мм

Работа с совсем короткими заготовками малопродуктивная, поэтому нижнюю размерную максимального заготовок устанавливают около 200 мм, хотя возможность сращивать заготовки меньшей длины (100-150 мм), свойственное некоторым линиям, полезная, так как позволяет полнее использовать в производстве клееных изделий отходы уже высушенной древесины.

Производительность линий сращивания оценивается в погонных метрах склеены за единицу времени ламели или в пакетах заготовок в минуту.

Точность сращивания зависит, в первую очередь, от точности заготовок и качества фрезерования микрошип.