![]() Главная страница Случайная страница КАТЕГОРИИ: АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника |
Вопрос № 18. Основы управления ремонтным хозяйством предприятия
В состав ремонтной службы крупных и средних промышленных предприятий обычно входят: отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех (РМЦ), цеховые ремонтные службы, общезаводской склад запасных деталей и узлов (см. рис. 15.1). Возглавляется ремонтная служба предприятия главным механиком, подчиненным непосредственно главному инженеру. В распоряжении главного механика находится соответствующий отдел (ОГМ), включающий, как правило, следующие функциональные подразделения: 1. бюро планово-предупредительных ремонтов (ППР); 2. конструкторско-технологическое бюро; 3. планово-производственное бюро; 4. группу кранового оборудования. Конструкторско-технологическое бюро ремонтной службы осуществляет всю техническую подготовку системы ППР и ремонтных работ всех видов, включая модернизацию оборудования, а также обеспечивает комплектование альбомов чертежей и их хранение по всем видам оборудования. Планово-производственное бюро планирует и контролирует работу ремонтно-механического цеха и цеховых ремонтных служб, осуществляет материальную подготовку ремонтных работ, составляет отчеты по выполнению планов ремонтных работ по заводу, производит анализ технико-экономических показателей ремонтной службы завода, выявляет непроизводительные затраты и разрабатывает мероприятия по их устранению. Группа кранового оборудования следит за эксплуатацией и состоянием всех подъемно-транспортных механизмов, планирует и контролирует выполнение для этого типа оборудования ремонтов всех видов. Структура бюро ППР в большинстве случаев представлена следующими группами: инспекторской, группой учета оборудования, группой запасных частей и группой ремонтно-смазочного хозяйства. Инспекторская группа планирует, контролирует и учитывает выполнение ремонтных работ всех видов; инспектирует правильность эксплуатации и разрабатывает инструкции по уходу за оборудованием. Группа учета оборудования ведет паспортизацию и учет оборудования всех видов, следит за его перемещением, контролирует состояние хранения и качества консервации неустановленного оборудования, проводит ежегодную инвентаризацию.
Рис. 15.1. Типовая структура ремонтной службы предприятия
Группа запасных частей устанавливает номенклатуру, сроки службы, нормы расхода и лимиты на запасные детали и покупные материалы, планирует изготовление запасных частей и руководит складскими запасами деталей. Группа ремонтно-смазочного хозяйства контролирует выполнение графика смазки оборудования; устанавливает лимиты на обтирочно-смазочные материалы и на сбор отработанного масла и его регенерацию. Ремонтно-механический цех (РМЦ) является основной материальной базой ремонтной службы предприятия. Он комплектуется разнообразным универсальным оборудованием и высококвалифицированными рабочими. В этом цехе выполняются все наиболее сложные работы по ремонту оборудования, изготовлению и восстановлению сменных деталей, а также работы по модернизации оборудования. Цеховые ремонтные службы создаются в крупных основных цехах завода только при использовании децентрализованной и смешенной систем организации ремонтных работ. Службы находятся в ведении механиков цехов. Общезаводской склад запасных деталей и узлов осуществляет хранение и учет всех материальных ценностей, необходимых для проведения всех видов ремонтов оборудования и подъемно-транспортных средств. Штаты инженерно-технических работников и служащих ремонтной службы обычно устанавливаются в зависимости от числа ремонтных единиц оборудования в целом по предприятию.
Для своего эффективного выполнения планово-ремонтные работы требуют проведения соответствующей подготовки, которая состоит из технической и организационной части. Техническая подготовка ремонтов, в свою очередь, делится на конструкторскую и технологическую. Конструкторская подготовка ремонтных работ сводится к систематизации технической документации на ремонтируемое оборудование и представление этой документации в виде специальных конструкторских альбомов. В общем случае, такие альбомы включают в себя: 1. паспорт станка; 2. чертежи основных схем (кинематической, электрической, смазочной и т.д.); 3. чертежи основных узлов и наиболее значимых деталей; 4. спецификация на покупные детали и узлы; 5. чертежные материалы, необходимые для модернизации оборудования. На основе конструкторских альбомов выполняется технологическая подготовка плановых ремонтов, в ходе которой разрабатывается технологический процесс разборки и сборки оборудования, технологический процесс изготовления сменных деталей и запчастей, а также уточняется ведомость дефектов, составленная при проведении предшествующих текущих осмотров оборудования. Организационная подготовка ремонтных работ предполагает решение следующих основных задач: 1. формирование бригад ремонтных рабочих; 2. установление места и сроков выполнения отдельных ремонтных работ; 3. разработка системы обеспечения ремонтных бригад необходимыми инструментами, оснасткой, запасными деталями и узлами для ремонта и необходимой технической документацией; Планирование ремонтных работ сводится к построению укрупненных годовых, а также детализированных поквартальных и помесячных календарных графиков ремонта оборудования. Построение календарных графиков ремонтных работ осуществляется в несколько этапов: На первом этапе для каждой установленной единицы оборудования разрабатывается первичный календарный график ремонтных работ на предстоящий период. В основу построения такого графика кладутся основные нормативы, а также данные о сроках и характере ремонтных работ, выполненных в предплановом периоде; На втором этапе полученные частные графики сводятся вместе, в результате чего формируется обобщающий предварительный график ремонта оборудования по соответствующим подразделениям; На третьем этапе проводится анализ полученного сводного графика, в результате чего определяется степень равномерности распределения ремонтных работ по кварталам и месяцам планового года; На четвертом этапе по результатам проведенного анализа полученный сводный график корректируется. Данная корректировка предполагает смещение ремонтных операций с одного месяца на другой. В качестве же критериев оптимизации выступают: 1. равная трудоемкость ремонтных операций, подлежащих выполнению в каждом месяце (учитывается для обеспечения равномерности загрузки ремонтных рабочих); 2. соответствие суммарного простоя оборудования в ремонте по каждому месяцу плановому заданию по выпуску основной продукции (выражается в единицах трудоемкости или станкоемкости). По результатам проведенной оптимизации оформляется итоговый сводный график плановых ремонтов. На пятом этапе оптимизированный сводный график детализируется, в результате чего оформляются уточненные частные графики ремонтного обслуживания отдельных технологических агрегатов. Уточненные детализированные графики ремонтного обслуживания оборудования оформляются в виде специальных таблиц, в которых по каждой единице оборудования фиксируются следующие данные: · модель станка; · инвентарный номер; · категория ремонтной сложности; · нормативная длительность межремонтных и межосмотровых периодов; · сроки и характер ремонтных работ, подлежащих выполнению в отдельных месяцах планового года; · нормативное время простоя оборудования в ремонте по каждому виду ремонтных работ; · плановая трудоемкость ремонтных операций по отдельным квалификационным видам ремонтных работ (слесарные, станочные и прочие). На основе построенного календарного графика ремонта осуществляется формирование специализированных ремонтных бригад. Численность рабочих, включаемых в такие бригады, подбирается в соответствии с запланированной трудоемкостью ремонтных работ с тем условием, чтобы загрузка каждого из рабочих была равна или кратна продолжительности смены. Планируемые работы ремонтного хозяйства, помимо разработки календарного графика ремонтного обслуживания, также предполагают разработку планов работы ремонтно-механических цехов. Такое планирование обычно осуществляется теми же методами, что и планирование работы основных производственных цехов в условиях мелкосерийного производства (позаказная система планирования, комплектно-сборочная система планирования и система планирования “на склад”). План работы ремонтно-механического цеха разрабатывается на основе построения ранее оптимизированного сводного графика ремонтных работ и включает в себя плановые задания по: 1. выполнению собственно ремонтных операций (средние и капитальные ремонты); 2. изготовлению сменных запасных частей и узлов для ремонта; 3. регенерации используемых вспомогательных материалов (масел); 4. выполнению работ, связанных с модернизацией оборудования. Каждый вид плановых заданий уточняется по срокам выполнения и объему в натуральных и трудовых единицах. Помимо плановых заданий по включенным в график ремонтным работам, в РМЦ также может резервироваться определенный фонд времени под внеплановые ремонты. На практике объем таких внеплановых ремонтов по трудоемкости задается на уровне 10-15% от объема плановых ремонтов. Выполнение плановых ремонтов совместно осуществляется силами ремонтно-механических цехов и силами внутрицеховых ремонтных служб. В зависимости от характера распределения различных ремонтных операций между этими подразделениями принято выделять три формы организации выполнения ремонтов: 1. централизованную; 2. децентрализованную; 3. смешанную. При централизованной форме ремонтов все виды ремонтных операций выполняются в РМЦ. Данная форма ремонтного обслуживания обычно применяется на небольших предприятиях, относящихся к мелкосерийному или единичному типу производства, для которых содержание специализированных ремонтных участков в основных цехах является экономически нецелесообразным. Применение данной формы ремонтного обслуживания обеспечивает экономию затрат на содержание ремонтных служб, однако увеличивает время простоя оборудования в ремонте и препятствует специализации ремонтных рабочих. Децентрализованная форма ремонтного обслуживания используется на крупных предприятиях, относящихся к крупносерийному и массовому типам производства. При данной форме ремонтного обслуживания все плановые ремонты, осмотры и восстановление изношенных деталей осуществляется непосредственно в основных цехах силами внутрицеховых ремонтных служб. В РМЦ при этом осуществляются только операции по изготовлению сложных запасных частей и узлов, а также операции по восстановлению таких изношенных деталей, для которых требуется уникальное оборудование и технологическая оснастка. Смешанная форма ремонтного обслуживания представляет собой комбинацию двух предыдущих форм и используется на большинстве предприятий с серийным типом производства. При данной форме текущее техническое обслуживание оборудования, его осмотры, малые ремонты и восстановление изношенных деталей осуществляется силами цеховых ремонтных служб, а средние, капитальные ремонты, модернизация оборудования и изготовление сложных запасных частей и узлов выполняется в РМЦ. В современной промышленности одной из тенденций развития ремонтного обслуживания является аутсорсинг сложных видов ремонта и работ по изготовлению сложных и уникальных запчастей.
|