![]() Главная страница Случайная страница КАТЕГОРИИ: АвтомобилиАстрономияБиологияГеографияДом и садДругие языкиДругоеИнформатикаИсторияКультураЛитератураЛогикаМатематикаМедицинаМеталлургияМеханикаОбразованиеОхрана трудаПедагогикаПолитикаПравоПсихологияРелигияРиторикаСоциологияСпортСтроительствоТехнологияТуризмФизикаФилософияФинансыХимияЧерчениеЭкологияЭкономикаЭлектроника |
Вопрос № 19. Сущность и механизм функционирования системы
планово-предупредительных ремонтных работ
Деятельность ремонтных служб большинства отечественных промышленных предприятий организована по системе планово-предупредительных ремонтных работ (ППР). Эта система представляет собой совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану с целью предотвращения прогрессивного износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности. Сущность системы ППР заключается в проведении через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных видов плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяется назначением конкретных агрегатов, его конструктивными особенностями, габаритами и условиями эксплуатации. Система ППР предусматривает поведение следующих видов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования: 1. Межремонтное обслуживание; 2. Смена и пополнение масел; 3. Проверка геометрической точности; 4. Проверка жесткости; 5. Технические осмотры; 6. Плановые ремонты; 7. Внеплановые ремонты. Межремонтное обслуживание заключается в наблюдении за состоянием оборудования, правильной его эксплуатацией, своевременном регулировании механизмов и устранении мелких неисправностей, чистке и смазке. Все эти работы выполняются основными рабочими и дежурным персоналом (слесарями, смазчиками, электриками) в нерабочие часы по заранее составленному графику, т.е. профилактически. Смена и пополнение масел осуществляется по специальному графику для всего оборудования с централизованной и картерной системами смазки. Геометрическая точность проверяется после проведения плановых ремонтов и профилактики по особому плану-графику для прецизионного и финишного оборудования в соответствии с нормами, предусмотренными ГОСТами или ТУ. Проверку выполняют контролеры ОТК с привлечением слесарей-ремонтников. Проверка жесткости осуществляется для металлорежущих станков после проведения средних и капитальных ремонтов в соответствии с нормами, указанными в ГОСТах. Осмотры проводятся с целью проверки состояния оборудования, а также устранения мелких неисправностей и выявления объемов подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте. Осмотры, проводимые перед средним и капитальным ремонтами, сопровождаются составлением Ведомости дефектов, в которой отражаются все виды предстоящих работ, необходимые материалы и запасные части, а также балансовая стоимость объекта. Плановые ремонты, в зависимости от содержания и трудоемкости подлежащих выполнению работ, подразделяются на текущие, средние и капитальные. Текущий (малый) ремонт заключается в замене небольшого количества изношенных деталей и регулировании механизмов для обеспечения нормальной работы агрегата до очередного планового ремонта. Как правило, он проводится без простоя оборудования (в нерабочее время) и не предполагает существенной разборки агрегата. В течение года текущему ремонту подвергается 90-100 % технологического оборудования. Средний ремонт заключается в смене или исправлении отдельных узлов или деталей оборудования. Он связан с разборкой, сборкой и выверкой отдельных частей, регулировкой и испытанием оборудования под нагрузкой. Этот вид ремонта проводится по специальной Ведомости дефектов и заранее составленной смете затрат в соответствии с планом-графиком ремонтов оборудования. В течение года среднему ремонту подвергается около 20-25 % установленного оборудования. Капитальный ремонт осуществляется с целью восстановления исправности оборудования и восстановления полного или близкого к полному ресурса. При этом, как правило, производятся ремонт всех базовых деталей и узлов, сборка, регулировка и испытание оборудования под нагрузкой. Так же, как и средний ремонт, капитальный ремонт выполняется по специальной Ведомости дефектов, составленной при осмотре оборудования, а также по смете затрат и в соответствии с планом-графиком.. В течение года капитальному ремонту подвергается около 10-12% установленного оборудования. При капитальном ремонте на срок до очередного планового среднего или капитального ремонта восстанавливаются предусмотренные ГОСТами или ТУ геометрическая точность, мощность и производительность оборудования. Внеплановый ремонт – это вид ремонта, вызванный аварией оборудования, или не предусмотренный годовым планом. При правильной организации ремонтных работ в строгом соответствии с системой ППР внеплановые ремонты практически исключаются. Освоение системы ППР предполагает установление комплекса ремонтных нормативов и проведение технической и материальной подготовки ремонтных служб предприятия.
Эффективность применения системы ППР находится в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, а также от соответствия ремонтных нормативов условиям эксплуатации оборудования. От точности нормативов в большой степени зависят расходы предприятия на техническое обслуживание и ремонт оборудования, а также уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования. Ремонтные нормативы дифференцируются по группам оборудования и характеризуют последовательность проведения ремонтов и осмотров, объемы ремонтных работ, их трудоемкость и материалоемкость. Важнейшими нормативами системы ППР являются: 1. продолжительность межремонтного цикла; 2. структура межремонтного цикла; 3. продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов; 4. категории сложности ремонта; 5. нормативы трудоемкости; 6. нормативы материалоемкости; 7. нормы запаса деталей, оборотных узлов и агрегатов. Под продолжительностью (длительностью) межремонтного цикла понимается время работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами. Для большинства групп оборудования продолжительность межремонтного цикла определяется по формуле:
где β тп – коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного β тп =1; для серийного β тп =1, 2; для мелкосерийного и единичного β тп =1, 5); β то – коэффициент, характеризующий тип оборудования; β м – коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (при обработке конструкционных сталей β м =1; чугуна или бронзы - β м =0, 8; алюминиевых сплавов - β м =0, 75; высокопрочных сталей - β м =0, 7); β у – коэффициент, характеризующий условия эксплуатации оборудования (при нормальных условиях механических цехов β у =1; для запыленных цехов и цехов с повышенной влажностью β у =0, 7). Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для многих средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид:
где К –капитальный ремонт оборудования; О – осмотр (техническое обслуживание); Т – текущий (малый) ремонт оборудования; С – средний ремонт оборудования.
Структур межремонтного цикла показывает, в каком количестве и в какой последовательности должны проводиться те или иные виды ремонта или обслуживания оборудования. Межремонтный период – это время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Продолжительность межремонтного периода определяется по формуле:
где nс – число средних ремонтов, подлежащих выполнению в рамках межремонтного цикла; nт – число текущих ремонтов, подлежащих выполнению в рамках межремонтного цикла.
Межосмотровой период - время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами (периодичность технического обслуживания). Продолжительность этого периода рассчитывается по формуле:
где nо – число осмотров или число раз технического обслуживания на протяжении межремонтного цикла;
Под категорией сложности ремонтных работ понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его габариты и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а следовательно - и выше категория сложности. Категория сложности ремонта обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней. В качестве эталона для определения категорий ремонтной сложности металлообрабатывающего оборудования принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установлена категория сложности по технической части 11 R, а по электрической - 8, 5 R. Категория ремонтной сложности любого другого станка данной группы оборудования устанавливается путем сопоставления его с эталоном. Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности (так, станок 1К62 по механической части имеет 11 ремонтных единиц, а по электрической части установлено 8, 5 ремонтной единицы). Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы.
Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле:
где R – категория ремонтной сложности оборудования анализируемой группы; tр - норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам ремонтных работ, н-ч; Соб – количество единиц оборудования данной группы, ед.
Для установления потребной численности ремонтных рабочих соответствующей профессии (слесарей, станочников, сварщиков и т.д.) на анализируемый период осуществляется расчет общей трудоемкости подлежащих выполнению в этом периоде ремонтных работ:
где tрк – норма трудоемкости работ соответствующего типа (слесарных, станочных и т.д.) для капитального ремонта на одну ремонтную единицу; tрс – норма трудоемкости работ соответствующего типа для среднего ремонта на одну ремонтную единицу; tрт – норма трудоемкости работ соответствующего типа для текущего (малого) ремонта на одну ремонтную единицу; tо – норма трудоемкости работ соответствующего типа для осмотров (технического обслуживания) на одну ремонтную единицу; nк – общее количество капитальных ремонтов, подлежащих выполнению в анализируемом периоде; mc – общее количество средних ремонтов, подлежащих выполнению в анализируемом периоде; fм – общее количество текущих ремонтов, подлежащих выполнению в анализируемом периоде; dо – общее количество осмотров, подлежащих выполнению в анализируемом периоде; Ri – категория ремонтной сложности оборудования, для которого осуществляется i-й капитальный ремонт; Rj – категория ремонтной сложности оборудования, для которого осуществляется j-й средний ремонт; Rк – категория ремонтной сложности оборудования, для которого осуществляется к-й текущий ремонт; Rl – категория ремонтной сложности оборудования, для которого осуществляется l-й осмотр. Соответственно, необходимая численность ремонтных рабочих той или иной квалификации определяется по формуле:
где Fэф – эффективный фонд рабочего времени одного работника соответствующей квалификации, ч.; Квн – плановый коэффициент выполнения норм по ремонтным работам анализируемого типа.
Материалоемкость всех видов ремонтов и технического обслуживания определяется исходя из норм расхода материалов, установленных на единицу ремонтной сложности и количества единиц ремонтной сложности оборудования данной группы. аналогично рассчитываются нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов. На основе ремонтных нормативов разрабатываются годовые графики ППР оборудования, в которых по конкретным срокам предусматриваются необходимые ремонты и мероприятия по техническому обслуживанию каждой единицы оборудования; определяются размеры трудоемкости предстоящих работ и устанавливается штат ремонтного персонала. Эти графики кладутся в основу текущего планирования и анализа выполнения работ в цехах и на предприятии в целом.
Планирование ремонтных работ заключается в составлении общих годовых, уточненных квартальных и месячных планов ремонтов по цехам и заводу в целом. Планы ремонтов составляются бюро ППР в виде календарных планов-графиков, включающих перечень всех инвентарных единиц оборудования, виды ремонтов и осмотров, которые должны быть осуществлены в плановом году с указанием календарного срока их выполнения (см. табл. 10.5.1). Предварительные сроки выполнения ремонтов и осмотров определяются по нормативам ППР в соответствии с продолжительностью межремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов. Месяц и дата, в которых должен производиться очередной плановый ремонт или осмотр, определяется путем прибавления к месяцу (дате) предыдущего ремонта (осмотра) времени межремонтного (межосмотрового) периода. Помимо этого, на графике указываются трудоемкость ремонта по слесарным и станочным работам, а также время простоя оборудования в ремонте. Итоговые данные граф таблицы служат исходными данными для расчета необходимой численности слесарей-ремонтников и станочников для изготовления запасных частей. Для обеспечения равномерности загрузки ремонтного персонала в течение года график ремонта корректируется таким образом, чтобы объем работ в нормо-часах по месяцам был примерно одинаковым. Для этого часть ремонтных работ из месяца со значительным превышением объема в нормо-часах переносится на месяцы с недогрузкой рабочих. По данным этой графы таблицы определяется среднее количество единиц оборудования, постоянно находящегося в ремонте. Оно равно частному от деления общего числа дней простоя оборудования на среднее число рабочих дней в году. На основе годового плана-графика составляются месячные планы ремонтных работ, которые служат базой для разработки календарных планов ремонта каждого вида оборудования и организации труда рабочих ремонтных бригад. Месячный план ремонта согласуется с планом выпуска основной продукции на данный месяц. Состав бригад для осуществления ремонта конкретного типа оборудования зависит от трудоемкости и вида ремонта. Для каждого вида ремонта и типа оборудования устанавливается определенное нормативное количество рабочих в бри гаде исходя из трудоемкости ремонтных работ, обеспечивающих полную загрузку ремонтников в течение рабочего дня. Планирование работы РМЦ осуществляется методами, аналогичными методам планирования работы механических цехов с единичным и мелкосерийным типами производства. На основе годового плана-графика ремонта оборудования планово-производственное бюро отдела главного механика устанавливает для РМЦ квартальный план с разбивкой по месяцам. План составляется в ремонтных единицах и в единицах трудоемкости по следующим видам ремонтных работ: a) ремонт оборудования (с разбивкой на капитальный, средний, текущий); b) осмотры и проверки на точность; c) изготовление запасных деталей; d) регенерация масел; e) работы по технике безопасности, хозяйственные и прочие работы. Кроме того, предусматривается резерв на внеплановые (аварийные) работы в размере до 15% общей трудоемкости работ. Объем работ по изготовлению запасных и сменных деталей устанавливается исходя из продолжительности производственного цикла изготовления деталей и срока ремонта оборудования, в котором будут использованы эти детали. Кроме того, по отдельным видам деталей устанавливается задание для пополнения текущего запаса. Все виды работ, образующие систему ППР, нуждаются в соответствующей технической и организационной подготовке. Техническая подготовка системы ППР состоит из конструкторской и технологической подготовки. Конструкторская подготовка заключается в систематизации технической документации по отдельным типоразмерам оборудования и представлении ее в виде альбомов, комплектуемых из чертежей на оборудование и технической документации, разрабатываемой для модернизации оборудования. Эти альбомы используются при технологической подготовке ремонтных работ, а также для изготовления сменных деталей и узлов, для решения вопросов, связанных с конструктивной унификацией деталей, с внедрением заменителей дефицитных черных и цветных металлов, с модернизацией оборудования. В общем случае, альбом на металлорежущий станок может содержать: 1. паспорт станка; 2. схемы (гидравлическую, кинематическую, электрическую, пневматическую, смазочную); 3. чертежи сборочных единиц и сменных деталей; 4. спецификации покупных деталей и узлов и т.д. Технологическая подготовка предусматривает формирование типовых технологических процессов разборки и сборки оборудования, разработку технологических процессов изготовления и восстановления деталей, проектирование специального оборудования и оснастки для проведения ремонтных работ, а также уточнение ведомости дефектов. Ведомость дефектов является исполнительной технологической ведомостью и, как правило, составляется в течение одного из плановых осмотров перед капитальным ремонтом, а также перед средним ремонтом с периодичностью свыше одного года. Эта ведомость корректируется после разборки оборудования. При проектировании технологических процессов восстановления деталей широко применяются методы, обеспечивающие увеличение сроков их службы и комплексную механизацию работ. Прогрессивными направлениями технологической подготовки являются разработка и внедрение узлового и последовательно-узлового методов ремонта. При узловом методе ремонта отдельные узлы заменяются запасными (оборотными), заранее отремонтированными или новыми. При последовательно-узловом методе требующие ремонта узлы ремонтируются не одновременно, а последовательно, во время перерывов в работе станка (например, в нерабочие смены). Внедрение этих методов является важнейшим условием проведения трудоемких ремонтов в выходные и праздничные дни, а в условиях массового, особенно автоматизированного и гибкого автоматизированного производства - является единственным путем повышения эффективности ремонтных работ. Организационная подготовка ремонтных работ призвана: a) создавать рациональный алгоритм проведения всех видов ремонтных работ и технического обслуживания; b) определять механизм обеспечения ремонтных работ необходимыми материалами, сменными деталями и узлами, инструментами, оснасткой, подъемно-транспортным оборудованием.
|