Методы производственного учета

Технология производств, их организация, особенности выпускаемой продукции требуют различного сочетания способов и приемов учета производственных затрат и калькулирования себестоимости продукции. Поэтому на практике применяются позаказный, попередельный и попроцессный методы учета затрат и калькулирования.

Позаказный метод используется в индивидуальном и серийном производствах, во вспомогательных производствах всех отраслей промышленности. Объектом учета являются отдельные заказы, открываемые на одно изделие или серию изделий. Прямые затраты относят непосредственно на заказы, а косвенные после предварительного обобщения по местам их возникновения и экономическому содержанию распределяют пропорционально принятой базе по отдельным заказам.

Попередельный метод учета затрат и калькулирования себестоимости применяется в производствах с последовательной переработкой сырья в готовый продукт. Этот метод характерен для таких отраслей, как черная и цветная металлургия, химическая и текстильная промышленность, нефтепереработка, производство стройматериалов и др. Особенность данного метода состоит в том, что затраты обобщаются по переделам, позволяя тем самым калькулировать себестоимость продуктов каждого передела, которые выступают в качестве полуфабрикатов в последующих переделах. В затратах последующих переделов расход полуфабрикатов отражается по статье «Полуфабрикаты собственного производства». Часть произведенных полуфабрикатов при этом может быть продана на сторону.

Попроцессный метод учета затрат и калькулирования себестоимости продукции является разновидностью попередельного метода. Он чаще всего применяется в добывающих отраслях промышленности и энергетике. Эти отрасли отличаются кратким технологическим циклом, незначительными размерами (или отсутствием) незавершенного производства, ограниченной номенклатурой выпуска продукции, однородностью статей калькуляции и близостью их к элементам затрат. Данный метод предусматривает дифференцированный учет затрат по каждому технологическому процессу (фазе), по цехам и участкам и другим центрам возникновения затрат, что позволяет калькулировать себестоимость продукции, полученной в разных технологических процессах, и осуществлять контроль за издержками производства.

Обязательное условие каждого названного метода учета затрат и калькулирования является нормирование отдельных элементов затрат, оперативный учет и контроль за величиной фактических затрат на производство и выявление отклонений от установленных нормативов с последующим установлением их причин и виновников.

Аналогичные методы учета затрат на производство применяются и в международной практике. Так, в начале ХХ века в США, а затем и в Европе появилась система «Стандарт-кост», суть которой – в сравнении фактических затрат на производство с установленными нормативами и выявлении отклонений от них. Цель системы – обеспечение наиболее полного контроля за использованием ресурсов, предупреждение неоправданных затрат. На базе этой системы сформировалась концепция «центров ответственности», в соответствии с которой затраты учитывались не только в целом по предприятию, но и по отдельным центрам их возникновения с назначением ответственных лиц. Анализ отклонений составляет суть нормативного учета затрат. Учет ведется по нормативным затратам, которые периодически корректируются на величину выявленных отклонений от фактических затрат. По окончании отчетного периода все отклонения по счетам затрат на производство, выявленные в течение отчетного периода, корректируют величину нормативных затрат. Отклонения прямых затрат показываются в расчете на единицу готовой продукции. Отклонения косвенных затрат отражаются по общей смете.

В основе метода «Стандарт-кост» лежит деление затрат на прямые и косвенные.

Данный метод первым стал использовать в учете принципы кибернетики. Если до этого бухгалтерский учет был основан на регистрации состоявшихся фактов хозяйственной жизни, то теперь он стал фиксировать отклонения между намеченным и фактическим положением дел на предприятии, осуществляя тем самым обратную связь и обеспечивая систему действенного контроля за финансовыми и экономическими показателями деятельности предприятия.

Однако для реализации этого метода необходимы следующие условия:

§ должны быть разработаны нормативы, ориентированные на эффективное выполнение предприятием своих целей;

§ необходим высокий уровень культуры и организации учета и внутрифирменного планирования, чтобы было обеспечено сравнение фактических затрат с нормативными и запланированного объема выпуска с фактическим;

§ необходима стабильность: отсутствие неопределенности в снабжении и реализации готовой продукции, стабильность технологии производства. В противном случае невозможно заранее установить нормативы затрат и предусмотреть систему их контроля.

Очевидно, что широкое применение системы «Стандарт-кост» на российских предприятиях в современных условиях существенно затруднено.

Другой современный метод учета затрат, широко используемый в международной практике, – это метод «директ-костинг» (direct-costing), или метод «прямых затрат». Впервые он был предложен Дж. Харрисом в 1936 году, а к середине 60-х годов ХХ века завоевал прочные позиции в учете. В его основе другая классификация затрат – деление затрат на переменные (на продукт) и постоянные (на период).

Только на основе такой классификации затрат возможно принимать обоснованные решения в области планирования объемов производства, ценовой политики и ряде других проблем.

Так, благодаря учету того факта, что постоянные затраты, тем более в условиях недогрузки производственных мощностей, не увеличиваются с ростом объема производства, можем принять обоснованное решение о выгодности дополнительного заказа даже по более низким ценам, чем цены основного заказа.