Особенности технологии

Технологический процесс производства сливочного масла включает следующие основные стадии и операции: приемки молока, охлажде­ния, хранения, нагревания, сепарирования молока, тепловой обработ­ки сливок, физического созревания сливок, сбивания сливок, промыв­ки масляного зерна, посолки масла (только для соленого масла), меха­нической обработки, фасования и хранения масла.

На мини-заводах нет необходимости вырабатывать сливочное масло столь широкого ассортимента, как это имеет место в промышленнос­ти. Достаточно освоить изготовление трех-четырех видов масла, на­пример вологодского, масла традиционного состава (сладкосливочно-го и кислосливочного соленого и несоленого), масла с наполнителями (какао, кофе, мед, фруктовые соки, сахар и др.), топленого масла или чистого молочного жира. Для мини-заводов и специализированных модулей малой мощности наиболее приемлем способ периодического сбивания.

Приемка, охлаждение и хранение молока. Осуществляется в соответ­ствии с требованиями действующего стандарта на молоко натуральное коровье. Проводится инспекция тары, определяются температура, кис­лотность, массовая доля жира, плотность, группа чистоты и натураль­ность молока. Молоко должно быть получено от здоровых животных, отфильтровано и охлаждено не позднее чем через 2 ч после дойки до температуры не выше 6 °С.

Нагревание и сепарирование молока. Принятое молоко подогревают до температуры 35...40 °С и сепарируют для получения сливок с желае­мой массовой долей жира.

Тепловая обработка сливок. При выборе режима тепловой обработки учитывают качество сливок и вид вырабатываемого масла. Сливки 1-го сорта при выработке сладкосливочного масла пастеризуют при темпе­ратуре 85...90 °С, а сливки 2-го сорта пастеризуют при температуре 92...95 °С. При выработке вологодского масла используют сливки толь­ко 1-го сорта, а тепловую обработку проводят при температуре 105...11О °С, чтобы продукт имел специфические вкус и запах.

При переработке сливок со слабовыраженными посторонними при­вкусами и запахами температуру их тепловой обработки повышают и устанавливают в зависимости от массовой доли влаги в масле в преде­лах 103...108 °С для весенне-летнего и 103...115 °С для осенне-зимнего периода.

Физическое созревание сливок. После тепловой обработки сливки бы­стро охлаждают до температуры ниже точки отвердевания молочного жира (3...12 °С) и выдерживают определенное время (30...180 мин). Только при наличии отвердевшего жира при сбивании сливок можно выделить молочный жир в виде масляного зерна и обеспечить хорошую консистенцию сливочного масла и отделение жира в пахту. Для получе­ния масла хорошей консистенции необходимо, чтобы степень отверде­вания жира составляла не менее 30...35 %.

Сбивание сливок. Заключается в разрушении оболочек и агрегации (слипании) жировых шариков, заканчивающейся образованием масля­ного зерна. При сбивании сливок в маслоизготовителях периодическо­го действия важное значение имеют такие факторы, как степень запол­нения аппарата сливками, частота вращения рабочего органа, началь­ная температура сбивания сливок. Наиболее рациональная степень заполнения маслоизготовителя сливками составляет 40...50 %. При ее превышении продолжительность сбивания сливок и содержание жира в пахте увеличиваются, а при уменьшении (менее 25 %) сбивания сли­вок не происходит из-за возникающей центробежной силы, прижима­ющей сливки тонким слоем к стенке аппарата. Частоту вращения рабо­чего органа выбирают с таким расчетом, чтобы центробежное ускоре­ние, возникающее при его вращении, было меньше ускорения свободного падения, так как только в этом случае при подъеме и паде­нии сливок создаются условия для образования масляного зерна. На­чальную температуру сбивания сливок выбирают с таким расчетом, что­бы независимо от формы рабочей емкости маслоизготовителя продолжительность сбивания составляла 50...60 мин. Например, в весенне-летний период года при повышенном содержании ненасыщенных жир­ных кислот в молочном жире сливки сбивают при 7...15 °С. В осенне-зимний период года, когда молочный жир состоит в основном из высо­коплавких глицеридов, содержащих насыщенные жирные кислоты, сбивание сливок производят при температуре 8, 5... 16, 5 °С.

В первые 5 мин сбивания маслоизготовитель останавливают один или два раза для выпуска газов, выделяющихся при перемешивании сли­вок. Сливки сбивают до получения масляного зерна размером 3...5 мм. Продолжительность сбивания составляет 50...60 мин. После получения масляного зерна выпускают пахту, процеживая ее через сито.

Промывка масляного зерна. Осуществляется после удаления пахты с целью создания неблагоприятных условий для развития микроорганиз­мов в масле и исправления консистенции масляного зерна. Помывку проводят дважды, используя заранее подготовленную воду в количестве 50...60 % массы сливок. Температура воды должна соответствовать тем­пературе пахты при нормальной консистенции масла. При промывке мягкого зерна температуру воды понижают на 1...2 °С, при промывке грубого, крошащегося зерна температура воды должна быть на 1...2 °С выше температуры пахты.

Посолка масла. Проводится для придания маслу умеренно соленого вкуса и увеличения стойкости продукта при хранении. Наиболее рас­пространена посолка сухой солью в пласт. При этом способе посолки в большей степени используют соль, чем при посоле в зерне. Но в этом случае могут появиться пороки: наличие нерастворившихся кри­сталлов соли, неравномерное распределение влаги и соли и сопутству­ющий этому пороку неоднородный цвет масла. Эти пороки не возни­кают при посолке рассолом, при которой используют водный раствор соли с массовой долей соли 25 %. Рассол вносят после удаления пахты (промывной воды) в масляное зерно или пласт масла в количестве 10... 15 % массы масляного зерна (пласта) и обрабатывают его при зак­рытых кранах и люке маслоизготовителя. После 8... 15 отжатий рассол спускают. Затем в маслоизготовитель вносят вторую порцию рассола, смесь обрабатывают до получения требуемого содержания влаги в масле и рассол сливают.

Механическая обработка масла. Применяется для формирования из разрозненных масляных зерен сплошного пласта масла, регулирования содержания влаги в соответствии с требованиями стандарта, равно­мерного распределения и диспергирования влаги и получения масла требуемой структуры и консистенции. Обработка масла продолжается 15...50 мин. Первые 5...8 мин процесс обработки проходит при закры­тых кранах маслоизготовителя, а с образованием пласта краны откры­вают для вытекания влаги. При достижении критического момента об­работки маслоизготовитель останавливают, берут пробу для определе­ния в масле влаги. По результатам пробы рассчитывают недостающее количество влаги и вносят ее в виде пахты или воды. Обработку продол­жают до полного распределения влаги в масле.

Фасование и хранение масла. В условиях малого производства готовое масло фасуют в формы по 150...300 г, выстланные оберточным материа­лом. Затем поверхность брикетов заглаживают, вынимают их из форм и прижимают края упаковочного материала. Упакованное масло охлаж­дают до температуры 8... 10 °С в холодильных камерах и направляют на реализацию в торговую сеть.